SOSTAVI dlja VORONENIJA

igorsldk

Это очень вредно для здоровья.

Информация к действию
(технологические советы)

Перед кем из домашних умельцев не вставала необходимость отникелировать или отхромировать ту или иную деталь. Какой самоделыцик не мечтал установить в ответственном узле «несрабатывающуюся» втулку с твердой, износостойкой по¬верхностью, полученной путем насыще¬ния ее бором. Но как сделать в домашних условиях то, что, как правило, осуществ¬ляется на специализированных предприя¬тиях методами химико-термической и электрохимической обработки металлов. Не будешь же строить дома газовые и ва¬куумные печи, сооружать электролизные ванны. Но, оказывается, строить все это совсем и не надо. Достаточно иметь под рукой некоторые реактивы, эмалирован¬ную кастрюлю да и, пожалуй, паяльную лампу, а также знать рецепты «химиче¬ской технологии», с помощью которой можно металлы также меднить, кадмировать, лудить, оксидировать и т.д.
Итак, начнем знакомиться с секрета¬ми химической технологии. Учтите, что содержание компонентов в приведенных растворах, как правило, даются в г/л. В случае, если применяются другие едини¬цы, следует специальная оговорка.

Подготовительные операции
Перед нанесением на металлические поверхности красок, защитных и декора¬тивных пленок, а также перед покрытием их другими металлами необходимо осу¬ществить подготовительные операции, то есть удалить с этих поверхностей загряз¬нения различной природы. Учтите, от ка-чества проведения подготовительных опе¬раций в сильной степени зависит конеч¬ный результат всех работ.
К подготовительным операциям отно¬сятся обезжиривание, очистка и травление.
Обезжиривание
Процесс обезжиривания поверхности металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что об¬работаны (отшлифованы или отполиро¬ваны) и на их поверхности нет ржавчи-ны, окалины и других посторонних про¬дуктов.
С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жиро¬вые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов, хотя для этого можно использовать и органи¬ческие растворители. Последние имеют то преимущество, что они не оказывают последующего коррозионного воздейст¬вия на поверхность деталей, но при этом они токсичны и огнеопасны.
Водные растворы. Обезжиривание ме¬таллических деталей в водных раство¬рах проводят в эмалированной посуде. Заливают воду, растворяют в ней химреактивы и ставят на малый огонь. При достижении нужной температуры загру¬жают в раствор детали. В процессе обра¬ботки раствор перемешивают. Ниже приводятся составы обезжиривающих растворов (г/л), а также рабочие темпе-ратуры растворов и время обработки де¬талей.
Составы обезжиривающих растворов (г/л)

Для черных металлов (же¬лезо и железные, сплавы)
• Жидкое стекло (канцелярский си¬ликатный клей) — 3... 10, едкий натр (калий) — 20...30, тринатрийфосфат —25...30.
Температура раствора — 70...90°С, время обработки — 10...30 мин,
• Жидкое стекло — 5..10, едкий натр — 100... 150, кальцинированная сода — 30...60.
Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 5...10 мин.
• Жидкое стекло — 35, тринатрий¬фосфат— 3...10.
Температура раствора — 70...90°С, время обработки—10...20 мин.
• Жидкое стекло — 35, тринатрий¬фосфат — 15, препарат — эмульгатор ОП-7 (или ОП-10) — 2.
Температура раствора — 60-70°С, вре¬мя обработки — 5. .10 мин.
• Жидкое стекло — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) —1.
Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 10...15 мин.
• Кальцинированная сода — 20, ка¬лиевый хромпик — 1.
Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 10...20 мин.
• Кальцинированная сода — 5.. 10, тринатрийфосфат — 5...10, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 3.
Температура раствора — 60...80°С, время обработки — 5.. 10 мин.
Для меди и медных сплавов
• Едкий натр — 35, кальцинированная сода — 60, тринатрийфосфат — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5.
Температура раствора — 60...70, вре¬мя обработки — 10...20 мин.
• Едкий натр (калий) — 75, жидкое стекло —20.
Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 40...60 мин.
• Жидкое стекло — 10...20, тринат¬рийфосфат — 100.
Температура раствора — 65...80°С, время обработки — 10...60 мин.
• Жидкое стекло — 5... 10, кальцини¬рованная сода — 20...25, препарат ОП-7 (или ОП-10)—5.. .10.
Температура раствора — 60...70°С, время обработки — 5.. 10 мин.
• Тринатрийфосфат — 80... 100.
Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 30...40 мин.
Для алюминия и его сплавов
• Жидкое стекло — 25...50, кальци¬нированная сода — 5... 10, тринатрийфосфат — 5.. 10, препарат ОП-7 (или ОП-10) -15…20 мин.
• Жидкое стекло — 20...30, кальци¬нированная сода — 50...60, тринатрий¬фосфат—50...60.
Температура раствора — 50...60°С, время обработки — 3...5 мин.
• Кальцинированная сода — 20...25, тринатрийфосфат — 20...25, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5...7.
Температура — 70...80°С, время обра¬ботки— 10...20 мин.
Для серебра, никеля и их сплавов

• Жидкое стекло — 50, кальциниро¬ванная сода — 20, тринатрийфосфат — 20, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 2.
Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 5.. 10 мин.
• Жидкое стекло — 25, кальциниро¬ванная сода — 5, тринатрийфосфат — 10.
Температура раствора — 75...85°С, время обработки — 15...20 мин.
Для цинка
• Жидкое стекло — 20...25, едкий натр — 20...25, кальцинированная сода — 20...25.
Температура раствора — 65...75°С,время обработки -г- 5 мин.
• Жидкое стекло — 30...50, кальци¬нированная сода — 30...50, керосин — 30...50, препарат ОП-7 (или ОП-10) -2...3.
Температура раствора — 60—70°С, время обработки — 1...2 мин.

Органические растворители

Наибо¬лее применяемыми из органических рас¬творителей являются бензин Б-70 (или «бензин для Зажигалок») и ацетон. Одна¬ко они обладают существенным недостатком — легко воспламеняются. Поэтому в послед¬нее время их заменяют негорючими рас¬творителями, такими, как трихлорэтилен и перхлорэтилен. Раство¬ряющая способность их значительно вы¬ше, чем у бензина и ацетона. Причем эти растворители можно безбоязненно нагре¬вать, что намного ускоряет обезжирива¬ние металлических деталей.
Обезжиривание поверхности металли¬ческих деталей с помощью органических растворителей проводят в такой последо¬вательности. Детали загружают в посуду с растворителем и выдерживают 15...20 мин. Затем поверхность деталей протира¬ют прямо в растворителе щеткой. После такой обработки поверхность каждой де тали тщательно обрабатывают тампоном, смоченным 25%-ным аммиаком (рабо¬тать необходимо в резиновых перчатках!).
Все работы по обезжириванию органи¬ческими растворителями проводят в хоро¬шо проветриваемом помещении.
Очистка
В этом разделе в качестве примера бу¬дет рассмотрен процесс очистки от нагара двигателей внутреннего сгорания. Как из¬вестно, нагар представляет собой асфальтосмолистые вещества, образующие на рабочих поверхностях двигателей трудноудалимые пленки. Удаление нагара — за-дача довольно сложная, так как пленка нагара инертна и прочно сцеплена с по¬верхностью детали.

Составы очищающих растворов (г/л)
Для черных металлов
• Жидкое стекло — 1,5, кальциниро¬ванная сода — 33, едкий натр — 25, хо¬зяйственное мыло — 8,5.
Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 3 ч.
• Едкий натр — 100, бихромат ка¬лия — 5.
Температура раствора — 80...95°С, время обработки — до 3 ч.
• Едкий натр — 25, жидкое стекло — 10, бихромат натрия — 5, хозяйственное мыло — 8; кальцинированная сода — 30.
Температура раствора — 80...95°С, время обработки — до 3 ч.
• Едкий натр — 25, жидкое стекло — 10, хозяйственное мыло — 10, поташ — 30.
Температура раствора — 100°С, время обработки — до 6 ч.
Для алюминиевых (дюралюминиевых) сплавов
• Жидкое стекло 8,5, хозяйственное мыло — 10, кальцинированная сода — 18,5.
Температура раствора — 85...95С, время обработки — до 3 ч.
• Жидкое стекло — 8, бихромат ка¬лия — 5, хозяйственное мыло — 10, каль¬цинированная сода— 20.
Температура раствора — 85…95°С, время обработки — до 3 ч.
• Кальцинированная сода —10, бихро¬мат калия — 5, хозяйственное мыло — 10. Температура раствора — 80...95°С, время обработки—до З ч.
Травление
Травление (как подготовительная опе¬рация) позволяет удалить с металличе¬ских деталей прочно сцепленные с их по¬верхностью загрязнения (ржавчину, ока¬лину и другие продукты коррозии).
Основная цель травления — снятие продуктов коррозии; при этом основной металл не должен травиться. Чтобы пред¬отвратить травление металла, в растворы вводят специальные добавки. Хорошие результаты дает применение небольших количеств гексаметилентетрамина (урот¬ропина). Во все растворы для травления черных металлов добавляют 1 таблетку (0,5 г) уротропина на 1 л раствора. При отсутствии уротропина его заменяют та¬ким же количеством сухого спирта (про-дается в спортмагазинах как топливо для туристов).
Ввиду того что в рецептах для травле¬ния применяют неорганические кислоты, необходимо знать их исходную плотность (г/см): азотная кислота — 1,4, серная кислота — 1,84; соляная кислота — 1,19; ортофосфорная кислота — 1,7; уксусная кислота — 1,05.

Составы растворов для травления (г/л)
Для черных металлов
• Серная кислота — 90... 130, соляная кислота — 80.. 100.
Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 0,5...1,0 ч.
• Серная кислота — 150...200.
Температура раствора — 25...60°С, время обработки — 0,5... 1,0 ч.
• Соляная кислота — 200.
Температура раствора — 30...35°С, время обработки — 15...20 мин.
• Соляная кислота — 150...200, форма¬лин—40...50.
Температура раствора 30...50°С, вре¬мя обработки 15...25 мин.
• Азотная кислота — 70...80, соляная кислота - 500.. .550.
Температура раствора — 50°С, время обработки — 3...5 мин.
• Азотная кислота — 100, серная кисло¬та — 50, соляная кислота — 150.
Температура раствора — 85°С, время обработки — 3...10 мин.
• Соляная кислота — 150, ортофосфорная кислота — 100.
Температура раствора — 50°С, время обработки — 10...20 мин.

Последний раствор (при обработке стальных деталей) кроме очистки поверх¬ности еще и фосфатирует ее. А фосфатные пленки на поверхности стальных деталей позволяют окрашивать их любы¬ми красками без грунта, так как эти пленки сами служат превосходным грун¬том.

Приведем еще несколько рецептов травящих растворов, составы которых на этот раз приведены в % (по массе).

• Ортофосфорная кислота — 10, бу¬тиловый спирт — 83, вода — 7.
Температура раствора — 50...70°С, время обработки — 20...30 мин.
• Ортофосфорная кислота — 35, бу¬тиловый спирт — 5, вода — 60.
Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 30...35 мин.

После травления черных металлов их промывают в 15%-ном растворе кальци¬нированной (или питьевой) соды. Затем тщательно промывают водой.

Отметим, что ниже составы растворов опять приводятся в г/л.
Для меди и ее сплавов

• Серная кислота — 25...40, хромо¬вый ангидрид— 150...200.
Температура раствора — 25°С, время обработки — 5...10 мин.
• Серная кислота — 150, Трихромат калия — 50.
Температура раствора — 25...35°С, время обработки — 5... 15 мин.
• Трилон Б — 100.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5...10 мин.
• Хромовый ангидрид — 350, хлори¬стый натрий — 50.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5...15мин.

Для алюминия и его сплавов
• Едкий натр — 50... 100.
Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 5... 10 с.
• Азотная кислота — 35...40
Температура раствора — 20...25°С, время обработки — 3...5 с.
• Едкий натр — 25...35, кальцинированная сода — 20... 30.
Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 0,5...2,0 мин.
• Едкий натр — 150, хлористый на¬трий — 30.
Температура раствора — 60°С, время обработки—15...20 с.
Химическое полирование
Химическое полирование позволяет быстро и качественно обработать поверх¬ности металлических деталей. Большое преимущество такой технологии заклю¬чается в том, что с помощью ее (и только ее!) удается отполировать в домашних ус¬ловиях детали со сложным профилем.
Составы растворов для химического полирования
Для углеродистых сталей (содержание компонентов указывается в каждом конкретном случае в тех или иных единицах - г/л, процентах, частях)
• Азотная кислота — 2...4, соляная кислота 2...5, ортофосфорная кислота — 15...25, остальное — вода.
Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 1...10 мин. Содержа¬ние
компонентов — в % (по объему).
• Серная кислота — 0.1, уксусная кис¬лота — 25, перекись водорода (30%-ная) — 13.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 30...60 мин. Содержа¬ние
компонентов — в г/л.
• Азотная кислота — 100...200, сер¬ная кислота — 200...600, соляная кисло¬та — 25, ортофосфорная кислота — 400.
Температура смеси — 80...120°С, вре¬мя обработки — 10...60 с. Содержание компонентов
частях (по объему).

Для нержавеющей стали

• Серная кислота — 230, соляная кис¬лота — 660, кислотный оранжевый краси¬тель— 25.
Температура раствора — 70...75°С, время обработки — 2...3 мин. Содержание
компонентов — в г/л.
• Азотная. кислота — 4...5, соляная кислота — 3...4, ортофосфорная кислота — 20...30, метилоранж — 1...1,5, остальное — вода.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5... 10 мин. Содержа¬ние
компонентов — в % (по массе).
• Азотная кислота — 30...90, железистосинеродистый калий (желтая кровяная соль) — 2…15 г/л, препарат ОП-7 — 3...25, соляная кислота — 45...) 10, ортофосфорная кислота — 45...280.
Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 15...30 мин.
Содержа¬ние компонентов (кроме желтой кровя¬ной соли) — в пл/л.
Последний состав применим для по¬лирования чугуна и любых сталей.
Для меди .
• Азотная кислота — 900, хлористый натрий — 5, сажа — 5.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 15...20 с. Содержание
компонентов — г/л.
Внимание! В растворы хлористый на¬трий вводят в последнюю очередь, при¬чем раствор должен быть предварительно охлажден!
• Азотная кислота — 20, серная кис¬лота — 80, соляная кислота — 1, хромо¬вый ангидрид — 50.
Температура раствора — 13...18°С, время обработки — 1...2 мин. Содержание
компонентов — в мл.
• Азотная кислота 500, серная кисло¬та — 250, хлористый натрий — 10.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 10...20 с. Содержание
компонентов — в г/л.

Для латуни

• Азотная кислота — 20, соляная кис¬лота — 0,01, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40.
Температура смеси — 25...30°С, время обработки — 20...60 с. Содержание ком¬понентов
мл.
• Сернокислая медь (медный купо¬рос) — 8, хлористый натрий — 16, уксус¬ная кислота — 3, вода — остальное.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 20...60 мин. Содержание компонентов
в % (по массе).
Для бронзы
• Ортофосфорная кислота — 77...79, азотнокислый калий — 21...23.
Температура смеси — 18°С, время об¬работки — 0,5—3 мин. Содержание ком¬понентов -
(по массе).
• Азотная кислота — 65, хлористый натрий — 1 г, уксусная кислота — 5, ортофосфорная кислота — 30, вода — 5.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 1...5 с.
Содержание компонентов (кроме хлористого натрия) — в мл.

Для никеля и его сплавов (мельхиора и нейзильбера)
• Азотная кислота — 20, уксусная кис¬лота — 40, ортофосфорная кислота — 40.
Температура смеси — 20°С, время об¬работки — до 2 мин. Содержание компо¬нентов —
в % (по массе).
• Азотная кислота — 30, уксусная кислота (ледяная) — 70.
Температура смеси — 70...80°С, время обработки — 2...3 с. Содержание компо¬нентов —
в % (по объему).
Для алюминия и его сплавов
• Ортофосфорная кислота — 75, сер¬ная кислота — 25.
Температура смеси — 100°С, время обработки — 5...10 мин. Содержание ком¬понентов
в частях (по объему).
• Ортофосфорная кислота — 60, сер¬ная кислота — 200, азотная кислота — 150, мочевина — 5г.
Температура смеси — 100°С, время обработки — 20 с. Содержание компонен¬тов (кроме
мочевины) — в мл.
• Ортофосфорная кислота — 70, сер¬ная кислота — 22, борная кислота — 8.
Температура смеси — 95°С, время об¬работки — 5...7 мин. Содержание компо¬нентов —
в частях (по объему).
Пассивирование
Пассивирование — процесс создания химическим путем на поверхности метал¬ла инертного слоя, который не дает собст¬венно металлу окисляться.
Процессом пассивирования поверхно¬сти металлических изделий пользуются чеканщики при создании своих произве¬дений; умельцы — при изготовлении раз¬личных поделок, люстр, бра и других предметов обихода); рыболовы-спортсмены пассивируют свои самодельные метал¬лические приманки.
Составы растворов для пассивирования (г/л)
Для черных металлов
• Нитрит натрия — 40... 100.
Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 15...20 мин.
• Нитрит натрия — 10...15, кальци¬нированная сода — 3...7.
Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 2...3 мин.
• Нитрит натрия — 2...3, кальцини¬рованная сода — 10, препарат ОП-7 — 1...2.
Температура раствора — 40...60 С, время обработки — 10... 15 мин,
• Хромовый ангидрид — 50.
Температура раствора — 65...75°С, время обработки — 10...20 мин.
Для меди и ее сплавов
• Серная кислота — 15, бихромат ка¬лия — 100. Температура раствора — 45°С, время обработки — 5... 10 мин.
• Бихромат калия — 150.
Температура раствора — 60°С, время обработки — 2...5 мин.
Для алюминия и его сплавов
• Ортофосфорная кислота — 300, хромовый ангидрид — 15.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 2...5 мин.
• Бихромат калия — 200.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 5.. 10 мин.
Для серебра
• Бихромат калия — 50. Температура раствора — 25...40°С, время обработки — 20 мин.
Для цинка
• Серная кислота — 2...3, хромовый ангидрид — 150...200.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 5... 10 с.
Фосфатирование
Как уже было сказано, фосфатная пленка на поверхности Стальных деталей представляет собой достаточно надежное антикоррозионное покрытие. Оно также является отличным грунтом под лакокрасочные покрытия.
Некоторые низкотемпературные спо¬собы фосфатирования применимы для об¬работки кузовов легковых автомобилей перед покрытием их антикоррозионными и противоизносными составами.
Составы растворов для фосфатирования (г/л)
Для стали
• Мажеф (фосфорнокислые соли мар¬ганца и железа) — 30, азотнокислый цинк — 40, фтористый натрий — 10.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 40 мин.
• Моноцинкфосфат — 75, азотнокислый цинк — 400... 600.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 20.. 30 с.
• Мажеф — 25, азотнокислый цинк — 35, нитрит натрия — 3. Тем¬пература раствора — 20°С, время об¬работки — 40 мин.
• Моноаммонийфосфат — 300. Тем¬пература раствора — 60...80°С, время об¬работки — 20...30 с.
• Ортофосфорная кислота — 60...80, хромовый ангидрид—100...150.
Температура раствора — 50...60°С, время обработки — 20...30 мин.
• Ортофосфорная кислота — 400... 550, бутиловый спирт — 30.
Температура раствора — 50°С, время обработки — 20 мин.
Нанесение металлических покрытий
Химическое покрытие одних металлов другими подкупает простотой технологи¬ческого процесса. Действительно, если, например, необходимо химически отни¬келировать какую-либо стальную деталь, достаточно иметь подходящую эмалиро¬ванную посуду, источник нагрева (газо-вая плита, примус и т.п.) и относительно недефицитные химреактивы. Час-другой — и деталь покрыта блестящим слоем нике¬ля.
Заметим, что только с помощью хими¬ческого никелирования можно надежно отникелировать детали сложного профи¬ля, внутренние полости (трубы и т.п.). Правда, химическое никелирование (и некоторые другие подобные процессы) не лишено и недостатков. Основной из них — не слишком крепкое сцепление никеле¬вой пленки с основным металлом. Однако этот недостаток устраним, для этого при¬меняют так называемый метод низкотем¬пературной диффузии. Он позволяет зна¬чительно повысить сцепление никелевой пленки с основным металлом. Метод этот применим для всех химических покрытий одних металлов другими.

Никелирование
В основу процесса химического нике¬лирования положена реакция восстанов¬ления никеля из водных растворов его со¬лей с помощью гипофосфита натрия и не¬которых других химреактивов.
Никелевые покрытия, полученные хи¬мическим путем, имеют аморфную структуру. Наличие в никеле фосфора де¬лает пленку близкой по твердости пленке хрома. К сожалению, сцепление пленки никеля с основным металлом сравнитель¬но низкое. Термическая обработка пленок никеля (низкотемпературная диффу¬зия) заключается в нагреве отникелиро¬ванных деталей до температуры 400°С и выдержке их при этой температуре в те¬чение 1ч.
Если покрываемые никелем детали за¬калены (пружины, ножи, рыболовные крючки и т.п.), то при температуре 40°С они могут отпуститься, то есть потерять свое основное качество — твердость. В этом случае низкотемпературную диффу¬зию проводят при температуре 270...300 С с выдержкой до 3 ч. При этом термообработка повышает и твердость ни¬келевого покрытия.
Все перечисленные достоинства хими¬ческого никелирования не ускользнули от внимания технологов. Они нашли им практическое применение (кроме исполь¬зования декоративных и антикоррозион¬ных свойств). Так, с помощью химиче¬ского никелирования осуществляется ре¬монт осей различных механизмов, червя¬ков резьбонарезных станков и т.д.
В домашних условиях с помощью ни¬келирования (конечно, химического!) можно отремонтировать детали различных бытовых устройств. Технология здесь пре¬дельно проста. Например, сносилась ось ка¬кого-либо устройства. Тогда наращивают (с избытком) слой никеля на поврежденном месте. Затем рабочий участок оси полиру¬ют, доводя его до нужного размера.
Надо отметить, что с помощью Хими¬ческого никелирования нельзя покрывать такие металлы, как олово, свинец, кад¬мий, цинк, висмут и сурьму.
Растворы, применяемые для химиче¬ского никелирования, подразделяются на кислые (рН — 4...6,5) и щелочные (рН — выше 6,5). Кислые растворы предпочти¬тельнее применять для покрытия черных металлов, меди и латуни. Щелочные — для нержавеющих сталей.
Кислые растворы (по сравнению с щелочными) на полированной детали
дают более гладкую (зеркальную) повер¬хность, у них меньшая пористость, скоро¬сть протекания процесса выше. Еще не¬маловажная особенность кислых раство¬ров: у них меньше вероятность самораз¬ряда при превышении рабочей темпера¬туры. (Саморазряд — мгновенное выпа¬дение никеля в раствор с расплескиванием последнего.)
У щелочных растворов основ¬ное преимущество — более надежное сцепление никелевой пленки с основным металлом.
И последнее. Воду для никелирования (и при нанесении других покрытий) берут дистиллированную (можно использовать конденсат из бытовых холодильников). Химреактивы подойдут как минимум чи¬стые (обозначение на этикетке — Ч).
Перед покрытием деталей любой ме¬таллической пленкой необходимо прове¬сти специальную подготовку их поверх¬ности.
Подготовка всех металлов и сплавов заключается в следующем. Обработан¬ную деталь обезжиривают в одном из водных растворов, а затем деталь де¬капируют в одном из ниже перечис-ленных растворов.

Составы растворов для декапирования (г/л)
Для стали
• Серная кислота — 30...50.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 20...60 с.
• Соляная кислота — 20...45.
Температура раствора — 20 С, время обработки—15...40 с.
• Серная кислота — 50...80, соляная кислота — 20...30.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 8...10с.
Для меди и ее сплавов
• Серная кислота — 5%-ный раствор. Температура — 20°С, время обработки — 20с.
Для алюминия и его сплавов
• Азотная кислота. (Внимание, 10.. .15%-ный раствор.)
Температура раствора — 20°С, время обработки — 5... 15 с.
Учтите, что для алюминия и его сплавов перед химическим никелированием проводят еще одну обработку — так называемую цинкатную. Ниже приведены растворы для цинкатной об¬работки.
Составы растворов для цинкатной обработки (г/л)
Для алюминия
• Едкий натр — 250, окись цинка — 55.
Температура раствора — 20°С, время обработки — З...5с.
• Едкий натр — 120, сернокислый цинк — 40.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 1,5... 2 мин.
При подготовке обоих растворов сна¬чала отдельно в половине воды растворя¬ют едкий натр, в другой половине — цин¬ковую составляющую. Затем оба раствора сливают вместе.
Для литейных алюминиевых сплавов
• Едкий натр — 10, окись цинка — 5, сегнетова соль (кристаллогидрат) — 10.
Температура раствора — 20 С, время обработки — 2 мин.
Для деформируемых алюминиевых сплавов
• Хлорное железо (кристаллогид¬рат) — 1, едкий натр — 525, окись цин¬ка 100, сегнетова соль — 10.
Температура раствора — 25°С, время обработки — 30... 60 с.

После цинкатной обработки детали промывают в воде и завешивают их в рас¬твор для никелирования.
Все растворы для никелирования уни¬версальны, то есть годны для всех метал¬лов (хотя есть и некоторая специфика). Готовят их в определенной последова¬тельности. Так, все химреактивы (кроме гипофосфита натрия) растворяют в воде (посуда эмалированная!). Затем раствор разогревают до рабочей температуры и только после этого растворяют гипофосфит натрия и завешивают детали в рас¬твор.
В 1 л раствора можно отникелировать поверхность площадью до 2 дм.
Составы растворов для никелирования (г/л)
• Сернокислый никель — 25, янтарнокислый натрий — 15, гипофосфит на¬трия — 30. Температура раствора -90°С, рН— 4,5, скорость наращивания пленки—15...20 мкм/ч.
• Хлористый никель — 25, янтарнокислый натрий — 15, гипофосфит на¬трия — 30.
Температура раствора — 90...92°С, рН — 5,5, скорость наращивания -18...25, мкм/ч.
• Хлористый никель — 30, гликолевая кислота — 39, гипофосфит натрия -10.
Температура раствора 85...89°С, рН — 4.2, скорость наращивания — 15...20 мкм/ч.
• Хлористый никель — 21, уксусно¬кислый натрий — 10, гипофосфит на¬трия — 24. Температура раствора — 97°С, рН — 5,2, скорость наращивания — до 60 мкм/ч.
• Сернокислый никель — 21, уксусно¬кислый натрий — 10, сульфид свинца — 20% гипофосфит натрия — 24.
Температура раствора — 90°С, рН — 5, скорость наращивания — до 90 мкм/ч.
• Хлористый никель — 30, уксусная кислота — 15, сульфид свинца — 10...15, гипофосфит натрия — 15.
Температура раствора — 85...87°С, рН — 4,5, скорость наращивания -12...15 мкм/ч.
• Хлористый никель — 45, хлористый аммоний — 45, Лимоннокислый натрий — 45, гипофосфит натрия — 20.
Температура раствора — 90°С, рН — 8,5, скорость наращивания — 18... 20 мкм/ч.
• Хлрристый никель — 30, хлористый аммония — 30, янтарнокислый натрий — 100, аммиак (25%-ный раствор — 35, ги¬пофосфит натрия — 25).
Температура — 90°С, рН — 8...8,5, скорость наращивания — 8... 12 мкм/ч.
• шюристый никель — 45, хлористый аммоний — 45, уксуснокислый натрий — 45, гипофосфит натрия — 20.
Температура раствора — 88....90°С, рН — 8...9, скорость наращивания — 18...20 мкм/ч.
• Сернокислый никель — 30, серно¬кислый аммоний — 30, гипофосфит на¬трия — 10.
Температура раствора — 85°С, рН — 8,2...8,5, скорость наращивания — 15...18 мкм/ч.

Внимание! По существующим ГОСТам однослойное покрытие никелем на 1 см имеет несколько десятков сквозных (до основного металла) пор. Естественно, что на открытом воздухе стальная де-таль, покрытая никелем, быстро покро¬ется «сыпью» ржавчины.
У современного автомобиля, к приме¬ру, бампер покрывают двойным слоем (подслой меди, а сверху — хром) и даже тройным (медь — никель — хром). Но и это не спасает деталь от ржавчины, так как по ГОСТу и у тройного покрытия имеется несколько пор на 1 см. Что де¬лать? Выход — в обработке поверхности покрытия специальными составами, за¬крывающими поры.
В домашних условиях можно рекомен¬довать следующие операции.
Протереть деталь с никелевым (или другим) покрытием кашицей из окиси маг¬ния и воды и сразу же опустить ее на 1 ...2 мин в 50%-ный раствор соляной кислоты.
После термообработки еще не остыв¬шую деталь опустить в невитаминизиро¬ванный рыбий жир (лучше старый, не¬пригодный по прямому назначению).
Протереть 2...3. раза отникелирован¬ную поверхность детали составом Л ПС (легко проникающей смазкой).
В последних двух случаях излишки жира (смазки) через сутки удаляют с по¬верхности бензином.
Обработку рыбьим жиром больших поверхностей (бамперов, молдингов ав¬томашин) проводят так. В жаркую пого¬ду протирают их рыбьим жиром два раза с перерывом в 12...14 ч. Затем через 2 суток излишки жира удаляют бензином.
Эффективность такой обработки харак¬теризует следующий пример. Никелиро¬ванные рыболовные крючки начинают по¬крываться ржавчиной сразу же после пер¬вой рыбалки в море. Обработанные рыбьим жиром те же крючки не коррелируют почти весь летний сезон морской ловли.
Хромирование
Химическое хромирование позволяет получить на поверхности металлических деталей покрытие серого цвета, которое после полирования приобретает нужный блеск. Хром хорошо ложится на никеле¬вое покрытие. Наличие фосфора в хроме, полученном химическим путем, значи-тельно увеличивает его твердость. Тер¬мическая обработка для хромовых по¬крытий необходима.
Ниже приводятся проверенные практи¬кой рецепты химического хромирования.

Составы растворов для химического хромирования (г/л)
• Фтористый хром — 14, лимонно¬кислый натрий — 7, уксусная кислота — 10 мл, гипофосфит натрия — 7.
Температура раствора — 85...90°С, рН — 8...11, скорость наращивания — 1,0...2,5 мкм/ч.
• Фтористый хром — 16, хлористый хром — 1, уксуснокислый натрий — 10, щавелевокислый натрий — 4,5, гипофос¬фит натрия — 10,
Температура раствора — 75...90°С, рН — 4...6, скорость наращивания — 2...2,5 мкм/ч.
• Фтористый хром — 17, хлористый хром — 1,2, лимоннокислый натрий — 8,5, гипофосфит натрия — 8,5.
Температура раствора — 85...90°С, рН — 8...11, скорость наращивания — 1...2,5 мкм/ч.
• Уксуснокислый хром — 30, уксус¬нокислый никель — 1, гликолевокислый натрий — 40, уксуснокислый натрий — 20, лимоннокислый натрий — 40, уксусная кислота — 14 мл, гидроксид натрия— 14, гипофосфит натрия —15.
Температура раствора — 99°С, рН — 4...6, скорость наращивания — до 2,5 мкм/ч.
• Фтористый хром — 5.10, хлори¬стый хром — 5.10, лимоннокислый на¬трий — 20...30, пирофосфат натрия (замена гипофосфита натрия) — 50...75.
Температура раствора — 100°С, рН — 7,5...9, скорость наращивания — 2.,.2,5 мкм/ч.
Бороникелирование
Пленка из этого двойного сплава обла¬дает повышенной твердостью (особенно после термообработки), высокой темпера¬турой плавления, большой износоустой¬чивостью *и значительной коррозионной стойкостью. Все это позволяет применять такое покрытие в различных ответствен¬ных самодельных конструкциях. Ниже приведены рецепты растворов, в которых осуществляют бороникелирование.
Составы растворов для химического бороникелирования(г/л)
• Хлористый никель — 20, гидроксид натрия — 40, аммиак (25%-ный раствор) — 11, борогидрид натрия — 0.7, этилендиамин (98%-ный раствор) — 4.5.
Температура раствора — 97°С, ско¬рость наращивания — 10 мкм/ч.
• Сернокислый никель — 30, триэтилентетрамин — 0.9, гидроксид натрия — 40, аммиак (25%-ный раствор) — 13, борогидрид натрия — 1.
Температура раствора — 97°С, ско¬рость наращивания — 2,5 мкм/ч.
• Хлористый никель — 20, гидроксид натрия — 40, сегнетова соль — 65, амми¬ак (25%-ный раствор) — 13, борогидрид натрия — 0,7.
Температура раствора — 97°С, скорость наращивания — 1,5 мкм/ч.
• Едкий натр — 4...40, метабисульфит калия — 1,..1,5, виннокислый калий-натрий — 3.0...35, хлористый никель — 10...30, этилендиамин (50%-ный раствор) — 10...30, борогидрид натрия — 0,6...1,2.
Температура раствора — 40...60°С, скорость наращивания — до 30 мкм/ч.
Растворы приготавливают так же, как для никелирования: сначала растворяют все, кроме борогидрида натрия, раствор нагревают и растворяют борогидрид на¬трия.
Борокобальтирование
Использование данного химического процесса позволяет получить пленку осо¬бо большой твердости. Ее используют для ремонта пар трения, где требуется повы¬шенная износостойкость покрытия.
Составы растворов для борокобальтирования (г/л)
• Хлористый кобальт — 20, гидроксид натрия — 40, лимоннокислый натрий — 100, этилендиамин — 60, хлористый аммо¬ний — 10, борогидрид натрия — 1.
Температура раствора — 60°С, рН — 14, скорость наращивания — 1,5...2,5 мкм/ч.
• Уксуснокислый кобальт — 19, ам¬миак (25%-ный раствор) — 250, винно¬кислый калий — 56, борогидрид натрия — 8,3.
Температура раствора — 50°С, рН — 12,5, скорость наращивания — 3 мкм/ч.
• Сернокислый кобальт — 180, бор¬ная кислота — 25, диметилборазан — 37.
Температура раствора — 18°С, рН — 4, скорость наращивания — 6 мкм/ч.
• Хлористый кобальт — 24, этиленди¬амин — 24, диметилборазан — 3,5.
Температура раствора — 70 С, рН — 11, скорость наращивания — 1 мкм/ч.
Раствор приготовляют так же, как и бороникелевые;
Кадмирование
В хозяйстве часто приходится приме¬нять крепежные детали, покрытые кад¬мием. Особенно это касается деталей, ко¬торые эксплуатируются под открытым не¬бом.
Отмечено, что кадмиевые покрытия, полученные химическим путем, хорошо сцепляются с основным металлом даже без термообработки.
Ниже приведен хорошо зарекомендо¬вавший себя раствор для химического кадмирования стальных деталей (г/л).
• Хлористый кадмий — 50, этиленди¬амин — 100. С деталями должен контак¬тировать кадмий (подвеска на кадмиевой проволоке, мелкие детали пересыпают порошковым кадмием).
Температура раствора — 65°С, рН — 6...9, скорость наращивания — 4 мкм/ч.
Внимание! Последним в растворе (после нагрева) растворяют этилендиа¬мин.
Меднение
Химическое меднение чаще всего при¬меняют при изготовлении печатных плат для радиоэлектроники, в гальванопла¬стике, для металлизации пластмасс, для двойного покрытия одних металлов дру¬гими.
Составы растворов для меднения (г! л)
• Сернокислая медь — 10, серная кислота — 10г
Температура раствора — 15...25°С, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
• Виннокислый калий-натрий — 150, сернокислая медь — 30, едкий натр — 80.
Температура раствора — 15...25°С, скорость наращивания — 12 мкм/ч.
• Сернокислая медь — 10...50, едкий натр — 10...30, сегнетова соль 40...70, формалин (40%-ный раствор) — 15...25.
Температура раствора — 20°С, ско¬рость наращивания — 10 мкм/ч.
• Сернокислая медь — 8...50, серная кислота — 8...50.
Температура раствора — 20°С, ско¬рость наращивания — 8 мкм/ч.
• Сернокислая медь — 63, виннокис¬лый калий — 115, углекислый натрий — 143.
Температура раствора — 20 С, ско¬рость наращивания — 15 мкм/ч.
• Сернокислая медь — 80...100, едкий натр — 80...100, углекислый натрий — 25...30, хлористый никель — 2...4, сегнетова соль — 150...180, формалин (40%-ный раствор) — 30...35.
Температура раствора — 20 С, ско¬рость наращивания — 10 мкм/ч.
Этот раствор позволяет получать пленки с не¬большим содержанием никеля.
• Сернокислая медь — 25...35, гидроксид натрия — 30...40, углекислый на¬трий — 20...30, трилон Б — 80...90, фор¬малин (40%-ный раствор) — 20...25, роданин — 0,003...0,005, железосинеродистый калий (красная кровяная соль) — 0.1..Д15.
Температура раствора — 18...25°С, скорость наращивания — 8 мкм/ч.
Этот раствор отличается большой ста¬бильностью работы по времени и позволя¬ет получить толстые пленки меди.
Для улучшения сцепления пленки с основным металлом применяют термиче¬скую обработку такую же, как и для ни¬келя.
Серебрение
Серебрение металлических поверхно¬стей, пожалуй, самый популярный про¬цесс среди умельцев, который они приме¬няют в своей деятельности. Можно приве¬сти десятки примеров. Например, восста¬новление слоя серебра на мельхиоровых столовых приборах, серебрение самоваров и других предметов быта.
Для чеканщиков серебрения вместе с химическим окрашиванием металличе¬ских поверхностей (о нем будет сказано ниже) — способ увеличения художест¬венной ценности чеканных картин. Пред¬ставьте себе отчеканенного древнего вои¬на, у которого посеребрена кольчуга и шлем.
Сам процесс химического серебрения можно провести с помощью растворов и паст. Последнее предпочтительнее при обработке больших поверхностей (напри¬мер, при серебрении самоваров или дета¬лей крупных чеканных картин).
Состав растворов для серебрения (г/л)
• Хлористое серебро — 7,5, железистосинеродистый калий — 120, углекислый калий — 80.
Температура рабочего раствора -около 100 С. Время обработки — до по лучения нужной толщины слоя серебра.
• Хлористое серебро — 10, хлористый натрий — 20, кислый виннокислый калий — 20.
Обработка — в кипящем растворе.
• Хлористое серебро — 20, железистосинеродистый калий — 100, углекис¬лый калий — 100, аммиак (30%-ный рас¬твор) — 100, хлористый натрий — 40.
Обработка — в кипящем растворе.
Сначала готовится паста из хлори¬стого серебра — 30 г, винной кислоты — 250 г, хлористого натрия — 1250, и все разводится, водой до густоты сметаны. 10... 15 г пасты растворяют в 1 л кипящей воды.
Обработка — в кипящем растворе.
Детали завешивают в растворы для се¬ребрения на цинковых проволочках (по¬лосках) .
Время обработки определяют визуаль¬но. Здесь необходимо отметить, что луч¬ше серебрится латунь, нежели медь. На последнюю необходимо нанести довольно толстый слой серебра, чтобы темная медь не просвечивала бы через слой покрытия.
Еще одно замечание. Растворы с соля¬ми серебра нельзя долго хранить, так как при этом могут образовываться взрывча¬тые компоненты. Это же касается всех жидких паст.

Составы паст для серебрения.
• В 300 мл теплой воды растворяют 2 г ляпис-карандаша (продается в аптеках, представляет собой смесь азотнокислого серебра и аминокислотного калия, взятых в соотношении 1:2 (по массе). К получен¬ному раствору понемногу добавляют 10%-ный раствор хлористого натрия до прекращения выпадения осадка. Творо¬жистый осадок хлорного серебра отфильт¬ровывают и тщательно промывают в 5...6 водах.
• В 100 мл воды растворяют 20 г тиосульфита натрия. В полученный раствор добавляют хлорное серебро до тех пор, пока оно не перестанет растворяться. Рас¬твор фильтруют и добавляют в него зуб¬ной

igorsldk

"Enola", SIA K.Valdemāra 48-1.st., Rīga, LV-1013, 67372566

Gde kupitj?

http://www.enola.lv/

Ķīmiskie reaģenti Laboratorijas iekārtas Ķīmiskie reaģenti, standartvielas, mikrobioloģiskās barotnes un testu serumi, diagnostikas reaģenti un teststrēmeles

SIA Latvija Ķīmija Katlakalna ielā 11k-2, Rīga, Latvija LV-1073. +371 67139834

http://www.chemical.lv/products.htm

igorsldk

Электрохимическое гравирование металлов

http://patlah.ru/etm/etm-01/teh%20metal ... ovanie.htm

igorsldk

Химическое травление металлов

http://talks.guns.ru/forummessage/24/584747.html

igorsldk

Несколько способов воронения

Вырезка из сообщений участников форума guns.ru с описанием различный сопобов воронения стали. Оригинальные стиль написания сохранен.

Способ первый. Воронение составом Klever Schnell.

Случилось мне воронить затвор газового ИЖ78 составам Klever Schnell (синяя жидкость) от производителей Балистола. Состав один из самых дорогих по московским оружейным магазинам, стоит от 500 до 800 рублей. Но, как показала практика, качество оправдывает цену.
Исходя из инструкции, приложеной к тюбику с составом, обрабатываемую поверхность нужно зачистить, обезжирить нанести ровным слоем состав и смыть через 3 минуты. Четко следуя инструкции, я заворонил затвор ИЖ78, результат был преотвратнейший. Затвор был в подтеках, где-то воронение было темнее, где-то светлее, в некоторых местах (там где за время трехминутного отдыха состав кристализовался) остались черные пятна, которые трудно счищались даже наждаком. На местах контакта пистолета с кобурой воронение стиралось. Разочаровавшись в этом составе, я забросил его на дальнюю полку, и вспомнил только после того как понадобилось мне переворонить свой макаров.

Предыстория следующая (немного повторюсь ):
Ходил я на майских праздниках в поход. Поход водный. Сплав по категорийной реке. Все обошлось без оверкилей, но не было ни разу, что бы под конец дня все были сухими. Для обороны от местных жителей, охреневающих от спирта по 8 рублей, я взял Мака. Ржаветь он начал на третьий день, я его и смазывал и в несколько пакетов заворачивал - не помогало. К концу похода мак был приятного рыжего цвета. Весь затвор и ствол внутри были в ржавчине. Керосин и прочие Уайтспириты не помогали. Помог автомобильный "жидкий ключ", он быстро и нежно снял всю ржавчину, вместе со штатным воронением.

И так получилось, что пообщался я с одинм очень опытным в этом деле человеком, который связал свою жизнь с починкой и гравировкой ружей. Рассказал я ему про свою проблему, и получил некоторую информацию о правильной обработке металла химическим воронением. Поскольку испытал я этот способ только на одном составе, ручаться за его универсальность я не буду.

Действуем по следующей схеме:
Зачищаем от ржавчины металлическую поверхность, обезжириваем ее бензином или чем-то похожим . Вобщем проводим обычную подготовку поверхности.
Далее берем кисточку из (натуральной!) шерсти (у меня беличья была ), надо обратить внимание что бы на кисточке не было металлических частей.
Несколько способов воронения Надеваем очки и перчатки, поскольку все химические составы для воронения очень токсичны, попадание на слизистую вызывает крайне неприятные ощущения (проверенно ).
Далее смачиваем кисточку в составе и наносим на поверхность, как только состав начинает взаимодействовать (металл начинает чернеть) начинаем активно "втирать" его кисточкой в металл. Эту поцедуру проводим в течении 2-3 минут. После чего снимаем остатки состава тряпочкой, сразу же мочим в бензине новую и начинаем интенсивно поверхность обезжиривать: пару минут натираем ее бензином (тряпочка становится черной, а воронение светлеет), после чего снова наносим состав и снова втираем его кисточкой. Все вышеописаное повторяем 2-3 раза, пока цвет воронения (после натирания бензином) не перестанет меняться. вот и вся хитрость. Воронение получается достаточно стойкое (кобурой не стирается), цвет ровный, никаких подтеков нет. Результат прилагаю в виде фотки.
Успешного воронения!

Сол
guns.ru

Способ второй. Воронение натриевой селитрой.

Препараты:
НАТРИЕВАЯ селитра. (На целый пистолет 4 пакета по 500 грамм. Зависит от посуды в которой вороните, может и меньше. Посуда лучше из нержавейки. Эмаль может плавиться.)

Мыло простое. Нужно для промывки деталей от остатков селитры. Готовится раствор примерно пол куска на 1,5 лита воды.

Оружейное масло. Я брал глухаря. Нужно для последующей отделки деталей. Кипятится масло и туда погружаются детали после мыльного раствора минут на 5.
НЕОБХОДИМО: Защита для глаз, рук и на голове что-нить. Газовая маска тоже нужна, при кипении селитра испаряется и можно серьезно травонуться.

Сам процесс: Загружаем селитру в посуду, в кот собираемся воронить. Чем она меньше, тем меньше нужно селитры и быстрее все пройдет. Но детали должны свободно помещаться и полностью покрываться селитрой.
Плавим на огне и доводим до кипения. Затем, погружаем в кипящую селитру детали в металической сеточке, чтобы их можно было легко достать из раствора. Предварительно сняв старое воронение раствором 3-5% ортофосфорной кислоты. Держим до нужного оттенка, от 20 минут и как нравится. Передерживать тоже ненужно.
Пока это все кипятится, готовим мыльный раствор. Строгаем мыло в горячую кипяченую воду (может свернуться - все заново), помешиваем и кипятим.
Несколько способов воронения Достаем из селитры детали и в мыль. раствор. КРАЙНЕ ОСТОРОЖНО! Разница t огромна, поэтому будьте очень внимательны! Опускать лучше под углом, не плоскостью! А то раствор весь на вас окажется. Кипятим не долго, затем вынимаем, просушиваем и оттираем от разводов мыла.
После в кипящее масло. Пары масла очень сильно горят! Будьте очень осторожны с ним! Если загорелось, накройте крышкой - погаснет(проверено). 5 минут и все готово! Вынимаем, вытираем и любуемся.
Все это делал на газовой плите. На электрической наверно раза в два дольше будет. Получается тот самый синеватый отлив, который так многим хочется видеть на своем оружии.

Т
guns.ru

Способ третий. "Ржавый лак".

За основу взята технология Ижевского оружейного завода, ныне не применяемая, так как немного растянута по времени.
Кто помнит старые ружья, до 70 годов, поймет, о чем я говорю. Современные технологии конечно хороши, но обычно ствол вытирается об одежду в первый же сезон охоты.
Способ этот, конечно, не подходит для "кухни".
Необходимо какое-то нежилое помещение.
Но те усилия, которые вы затратите в начале, окупятся воронением, которое не стирается и не боится влаги.
Что для этого нужно. Ванна для обезжиривания.
Я свою сделал из обрезка листа нержавейки. Размер моей ванны 100х120х1000мм. Согнул лист
на углогибочном станке,приварил стенки аргоном. Под ванну положил два ТЭНа по 500ватт. Все это "обернул" жестью. Мне нравится, когда сделано капитально, но можно сделать по иному, суть в том, чтоб в этой ванне можно было кипятить ствол.
Далее, нужна еще одна ванна, для выварки ствола в воде при температуре 100градусов.
ЕЕ я сделал из трубы диаметром 100мм и длинной 1метр. Один конец трубы заварил дном, с просверленными отверстиями для электротэна от самовара.
Качественное воронение можно получить только при условии хорошо сделанного обезжиривания детали. Я применяю следующий раствор: едкий натр 40-50г/л ; сода кальцинированная 20-30г/л, жидкое стекло 10-15г/л; можно добавить тринатрий фосфат 10-15г/л.
Стволы, предварительно подготовленные (зачищенные) и протертые тряпкой с ацетоном, помещаются в ванну и кипятятся там 20-30минут. Вынимаются за привязанные проволочки и смотрятся,если жидкость не покрывает равномерно, а сбегает с некоторых участков, значит надо продолжить обезжиривание. Затем, стволы прополаскивают водой и намазывают с помощью мягкой кисточки раствором для воронения.
А теперь "химия". Приготовление "ржавого лака"
Этот процесс необходимо делать на открытом воздухе, так,как при этой операции выделяется закись азота-"лисий хвост". Нужна колба емкостью не менее 1 литра, я вообще взял трехлитровую. 50 грамм азотной и 50 грамм соляной кислоты, и стружка углеродистой стали.
Это по заводской технологии. Я немного изменил эту технологию в лучшую сторону, заменив стружку стальную на чугунную.
В колбу наливается азотная кислота и добавляется немного чугунной стружки(опилок), и также немного соляной к-ты. Начинается реакция, с кипением, выделением оранжевого "лисьего хвоста". Когда реакция начинает успокаиваться, добавляется опять стружка и солянка. Обычно я делаю это в 4-5 заходов. Общее количество стружки - около 40 грамм. Если есть возможность в термичке достать окалину с металла, очень советую добавлять вместе со стружкой чугуна. Она дает металлу в готовом виде фиолетовый оттенок. Когда все смешано и закись азота перестает выделяться (не дай бог вдохнуть,будет очень больно), колбу заткните пробкой и поставте (не на морозе) на сутки "отдохнуть". Через сутки добавьте в эту кашу светло коричневого цвета один литр дистиллированной воды(другой не советую). Воду из под крана ни в коем случае.
Перемешайте, дайте постоять 5 минут и слейте в другую посуду с широким горлом (у меня в банке из под мороженного). У вас теперь есть раствор, который не портится годами.
После обезжиривания и полоскании в воде, поставьте ствол и обильно кистью намажте этим "ржавым лаком". Все участки,где скопилась жидкость,промакните кистью,с которой отжата жидкость. Подтеков не желательно иметь. Пусть ствол постоит 15-20 минут. Далее,чтоб ускорить процесс, его нужно поместить в теплое место, я сделал сушилку из ДСП, в нее дует обогреватель. 40-60 градусов, время сушки 20-30 минут. Потом намазать еще раз, но не возюкать кистью, а одним движением. Потеки убрать, и в сушилку.
После сушки ствол у вас станет рыжего цвета. В трубе с кипятильником должна закипеть вода.
Воду только питьевую (я покупаю в 5 литровой фляге), нальете из под крана, гарантирую, что ничего не получится. Опускаете в кипящюю воду ствол, и пусть он варится около 10-15 минут. Достали, посмотрели, он должен быть черно бархатного цвета. Есть рыжина - или не доварили, или то место плохо обезжирино,значит,воронение там не легло.
Когда станет черным,вытащили и пусть остынет.
Когда делаешь выварку, можно выключать периодически кипятильник, если сильно кипит и выплескивается. Суть в том, что нужно держать в воде с температурой 97-100градусов около 10-20 минут.
Ствол высох и остыл. Теперь на щетке с тонким ворсом 0,15 мм надо снять верхний, рыхлый слой воронения. Достать такую щетку очень трудно, поэтому я делаю их сам.
В магазине купил сетку металлическую с тонкой проволоки(как от комаров) ,нарезал из нее кругов,и собрал их на одну оправку(просто болт с шайбоми и гайкой). На этой щетке с электромотором,ствол легким касанием очищается от "бархата". Под верхним, рыхлым слоем вы увидите блестящий слой воронения.
Оно может быть не совсем красивым, не ровным, но это первый слой. Намазываете еще раз, сушка, второе намазывание, сушка, выварка, щетка.
Общее количество выварок должно быть не меньше четырех раз. Соотвтственно, общее кол-во намазываний - 8.
После 4 выварки ствол надо прокипятить в масле, при температуре 105-110 градусов, в течении 5 минут, вынуть и остывший протереть.
Ствол не боится влаги, он не ржавеет практически, потому , что он уже ржавел, когда вы делали воронение. Конечно, способ не кухонный, но не все делают на кухне.

igorsldk

Самые простые методы

1. деталь погрузить в расплав натриевой селитры (330-350 °С) на 3-5 минут, станет красиво-синяя.
2. нагреть деталь до 270-300 °С и протереть тампоном, смоченным в конопляном масле, получится
черный цвет.

Любое воронение предполагает очень тщательную очистку поверхности.

igorsldk

Выдержка из известного справочника кустаря.

Оксидирование железа и стали

Имеющее своей целью, с одной стороны, придать поверхности этих металлов красивый вид, а с другой- предохранить их от ржавчины, состоит, как известно, в том, что металлические поверхности, тщательно освобожденные от жира и грязи, натирают различными ниже перечисленными смесями и подвергают затем действию высокой температуры. В газете "Литейщик" приведены некоторые наиболее практичные и энергично действующие составы для воронения
1.1. азотнокислого серебра (ляписа) 1, воды 500
1.2. хлористой сурьмы 1, оливкового масла 1
1.3. хлористой сурьмы 2, хлористого железа (кристал.) 2, чернильно-орешковой кислоты 1
1.4. медного купороса 54, железных опилок 3, азотной кислоты 14, спирта 26, воды 200.

igorsldk

Воронение своими силами

http://guns.arsenalnoe.ru.x077.spbnews. ... eniya.html

Гена (fonsat@mail.wplus.net):

Ничего дорого там нет, но процесс мучителен и долог. Вкратце, полностью очищенную и обезжиренную деталь надо поместить в мет. коробку с плотной, но не герметичной крышкой. Коробка должна быть полностью заполнена измельченным почти в пыль березовым углем (я покупаю уголь для гриля, а затем измельчаю его в установке на подобие кофемолки с вращ. ножом - можно использовать кастрюлю с крышкой и дрель, но делать это надо подальше от дома - грязь получается просто необыкновенная!), деталь стенок коробки касаться не должна, поверх детали должно быть не менее 1 см угля, коробку надо обвязать проволокой, чтобы случайно не открылась. Далее коробка с углем и деталью помещанется в печь, я использую лабораторную муфельную, Т примерно 350-400С, время от 2 до 4 часов. После чернения охлаждение постепенное, соприкосновение детали с воздухом до полного охлаждения должно быть исключено. В зависимости от Т получается черный цвет с различными оттенками - красноватым, зеленоватым, синеватым и т.д.

Урус (leonid@periskop.ru):

Механическая подготовка поверхности состоит в удалении с детали окалины, заусенцев, раковин и придании поверхности требуемой шероховатости, которая регламентируется ГОСТом 9.301-86. Т.е. шлифование, полирование, крaцевание и т.п. (можно ограничиться первыми двумя) Обезжиривание. Химический способ заключается в обработке металла в растворе щелочи (для металлов, не растворимых в щелочах) или в растворителе жиров и масел (для металлов, не стойких в щелочах). Промывка. После обезжиривания следует промывка изделия в теплой (60 град.) воде для растворения образовавшегося на поверхности металла "мыла" и промывка в холодной воде. Обезжиривание считается законченным, если при промывке вода смачивает всю повехность металла и стекает с нее равномерно. Защитная пленка, образуемая при щелочном оксидировании содержит преимущественно магнитную окись железа (магнетит) Fe2O4. Оксид железа - синевато-черного цвета, поэтому оксидирование стали иногда носит название "воронение" или "синение" стали. Помимо прямого повышения коррозийной стойкости, оксидный слой хорошо удерживает тонкий слой смазки, чем достигается еще лучшая изоляция изделий от влаги и меньшая возможность начала коррозии. Очищенные образцы обрабатывались в щелочно-нитритной смеси:
NaOH - 650 г.
NaNO2 - 250 г.
H2O - 1 л.

Продолжительность процесса - около 1 часа при температуре 135 град. (в бытовых условиях при отсутствии термометра "на глазок" - небурлящее кипение) в стеклянной каструльке для микроволновки.
P.S. Приготовленный раствор можно применять многократно. Мы, к слову, пользовались раствором возраст которого около года и лабораторных работ с ним проводилось немерено. Поробуете,расскажите.

Pavel (Sirotenko@t-online.de):

Состав краски для Сайги и других Калашей очень прост: фенолформальдегидный термореактивный клей БФ-4 плюс ламповая (тонкая) сажа. Температура полимеризации 80-120 градусов (не сильно нагретая духовка, но можно и не греть, с.м. инструкцию к клею, с нагревом полимеризуется за 2-3часа, при комнатной температуре 5-7 суток). Перед покраской смесь развести спиртом до нужной густоты (лучше нанести несколько тонких слоёв, дать каждому слою высохнуть, а после нагреть или поставить в угол на неделю). Поверхность предварительно обезжирить. Чтобы получить нужный цвет (соотношение БФ-4 и сажи, количества слоёв) сделай несколько проб на железках с полимеризацией. А вот ещё 15 способов воронения по Бутурлину http://www.hunter.ru/gun/buturlin/chapter21.htm

Errero (talks.guns.ru и talks.guns.ru):

Вы на верном пути,но если процесс выше описан полностью,то он немного неправилен. "Царскую Водку" ,после насышения окалиной надо разбавить 1:10 водой дистиллированной. Дать отстоятся сутки. Потом этим раствором намазать ствол. В теплом месте он станет ржавым(сильно),через пол часа намазать еще раз,опять сознет. Потом выварить в воде(желательно дождевой),горячая из под крана не пойдет. Выварка при кипении 10-20 мин , ствол станет черным и покрытый черным бархатистым налетом. После этого надо зачистить его на крацевочной щетке(диаметр проволоки не более 0,15мм) до черного блеска. Если проявятся на черном фоне серые и белые пятна - значит эти места плохо овезжирины. И так 4 выварки в кипятке,с последующим крацеванием,8 намазываний с сушкой, около 8 часов работы,и вы получите ствол,который пролежит неделю в воде и не заржавеет. И не вытирается об одежду. На наших оруж.заводах так делали раньше воронение,сейчас делают быстро ,но хреново. Раньше - это совсем недавно было. Ничего не выкидывается,просто я неточно написал. После растворения окалины эта"каша" должна отстоятся сутки для того,пока не закончится реакция . Потом развести водой. Жидкость перед работой взбалтываю. У меня по году стоит этот компот,он не портится.

errero (talks.guns.ru и talks.guns.ru):

На форуме много людей,кого интересует этот вопрос. Много,кто занимается напиллингом. Хочу поделиться одним из множества способов как самому сделать воронение,по качеству выше,чем делаются в настоящее время на отечественных оружейных заводах. За основу взята технология Ижевского оружейного завода,ныне не применяемая ,так как немного растянута по времени. Кто помнит старые ружья,до 70 годов,поймет,о чем я говорю. Современные технологии конечно хороши,но обычно ствол вытирается об одежду в первый же сезон охоты. Способ этот,конечно не подходит для "кухни". Необходимо какоето нежилое помещение. Но те усилия,которые вы затратите в начале,окупятся воронением,которое не стирается и не боится влаги. Что для этого нужно. Ванна для обезжиривания. Я свою сделал из обрезка листа нержавейки. Размер моей ванны 100х120х1000мм. Согнул лист на углогибочном станке,приварил стенки аргоном. Под ванну положил два ТЭНа по 500ватт. Все это "обернул" жестью. Мне нравится,когда сделано капитально,но можно сделать по иному,суть в том,чтоб в этой ванне можно было кипятить ствол. Долее ,нужна еще одна ванна,для выварки ствола в воде,при температуре 100градусов. ЕЕ я сделал из трубы диаметром 100мм и длинной 1метр. Один конец трубы заварил дном,с просверленными отверстиями для электротэна от самовара. Качественное воронение можно получить только при условии хорошо сделанного обезжиривания детали. Я применяю следующий раствор: едкий натр 40-50г/л ; сода кальцинированная 20-30г/л, жидкое стекло 10-15г/л; можно добавить тринатрий фосфат 10-15г/л. Стволы,предварительно подготовленные(зачищенные) и протертые тряпкой с ацетоном,помещаются в ванну и кипятятся там 20-30минут. Вынимаются за привязанные проволочки и смотрятся,если жидкость не покрывает равномерно,а сбегает с некоторых участков,значит надо продолжить обезжиривание. Затем,стволы прополаскивают водой и намазывают с помощью мягкой кисточки раствором для воронения. (продолжение следует,перекур) А теперь"химия". Приготовление "ржавого лака" Этот процесс необходимо делать на открытом воздухе,так,как при этой операции выделяется закись азота-"лисий хвост". Нужна колба емкостью не менее 1 литра,я вообще взял трехлитровую. 50 грамм азотной и 50 грамм соляной кислоты,и стружка углеродистой стали. Это по заводской технологии. Я немного изменил эту технологию в лучшую сторону,заменив стружку стальную на чугунную. В колбу наливается азотная кислота и добавляется немного чугунной стружки(опилок),и также немного соляной к-ты. Начинается реакция,с кипением,выделением оранжевого"лисьего хвоста". Когда реакция начинает успокаиваться,добавляется опять стружка и солянка. Обычно я делаю это в 4-5 заходов. Общее количество стружки - около 40 грамм. Если есть возможность в термичке достать окалину с металла,очень советую добавлять вместе со стружкой чугуна. Она дает металлу в готовом виде фиолетовый оттенок. Когда все смешано и закись азота перестает выделяться(не дай бог вдохнуть,будет очень больно),колбу заткните пробкой и поставте (не на морозе)на сутки "отдохнуть". Через сутки добавьте в эту кашу светло коричневого цвета один литр дистиллированной воды(другой не советую). Воду из под крана ни в коем случае. Перемешайте,дайте постоять 5 минут и слейте в другую посуду с широким горлом(у меня в банке из под мороженного. У вас теперь есть раствор,который не портится годами. После обезжиривания и полоскании в воде,поставьте ствол и обильно кистью намажте этим "ржавым лаком". Все участки,где скопилась жидкость,промакните кистью,с которой отжата жидкость. Подтеков не желательно иметь. Пусть ствол постоит 15-20 минут. Далее,чтоб ускорить процесс,его нужно поместить в теплое место,я сделал сушилку из ДСП,в нее дует обогреватель. 40-60градусов,время сушки 20-30 минут. Потом намазать еще раз,но не возюкать кистью,а одним движением.Потеки убрать,и в сушилку. После сушки ствол у вас станет рыжего цвета. В трубе с кипятильником должна закипеть вода. Воду только питьевую(я покупаю в 5 литровой фляге),нальете из под крана,гарантирую ,что ничего не получится. Опускаете в кипящюю воду ствол,и пусть он варится около 10-15 минут. Достали,посмотрели,он должен быть черно бархатного цвета. Есть рыжина - или не доварили,или то место плохо обезжирино,значит,воронение там не легло. Когда станет черным,вытащили и пусть остынет. Когда делаешь выварку,можно выключать периодически кипятильник,если сильно кипит и выплескивается. Суть в том,что нужно держать в воде с температурой 97-100градусов около 10-20 минут. Ствол высох и остыл. Теперь на щетке с тонким ворсом 0,15 мм надо снять верхний,рыхлый слой воронения. Достать такую щетку очень трудно,поэтому я делаю их сам. В магазине купил сетку металлическую с тонкой проволоки(как от комаров) ,нарезал из нее кругов,и собрал их на одну оправку(просто болт с шайбоми и гайкой). На этой щетке с электромотором,ствол легким касанием очищается от "бархата". Под верхним,рыхлым слоем вы увидите блестящий слой воронения. Оно может быть не совсем красивым,не ровным,но это первый слой. Намазываете еще раз,сушка,второе намазывание,сушка,выварка,щетка. Общее количество выварок должно быть не меньше четырех раз. Соотвтственно,общее кол-во намазываний - 8. После 4 выварки ствол надо прокипятить в масле,при температуре 105-110градусов,в течении 5 минут, вынуть и остывший протереть. Ствол не боится влаги,он не ржавеет практически,потому ,что он уже ржавел ,когда вы делали воронение. Конечно,способ не кухонный,но не все делают на кухне. Способ проверенный на протяжении многих лет. Раньше сам долго мучился,пока нашел как это хорошо делать. В литературе много описано,да почти везде что то не дописано. Начинаешь делать,а одного звена не хватает,и не получается. Кто будет пробовать,не пожалеет. Я пользуюсь этим способом много лет. Раньше тоже всегда проблема была-воронение. Литературы много,но везде недописано что то. Есть свои нюансы и здесь. Например,когда воронишь стволы "немца" или ТОЗ-БМ,да и вообще старую двухстволку,у которой межствольные планки припаяны полностью,а не как у современного ИЖа(под цевьем кончаются),получается следующее. Обезжиривающий щелочной раствор попадает в пространство между планками и потом вытекая портит настроение и воронение,так,как не дает работпть "ржавому лаку". Я борюсь следующим образом: сверлом диаметром 3мм,сверлится отверстие(если ружжо не коллекционное)в нижней межствольной планке как можно ближе к подушке стволов. После операции обезжиривания,да и после выварки стволов в выварочном растворе,ствол ставится казенной частью вниз,и с отверстия стекает быстро влага. После идет намазывание "ржавым лаком",и зачистка на щетке,то что у вас на очереди. То,что влага попадет,даже не сомневайтесь,в любом стволе есть места непропаянные,сделать 100 процентную спайку не каждому под силу. Потом следующее:при воронении стволов со ствольной муфтой бывает при интенсивной сушке начинает выделятся масло из щели (маленькая,но есть)между ствольной муфтой и ствольной трубкой. Рекомендую такие "подозрительные"места перед началом процесса заквасить и тщательно промыть ,не пожалев бутылки ацетона. Прям в банку наливаешь растворитель,опускаешь деталь и кистью помогаешь. У винтовки таким местом является резьбовое соединение ствола с ресивером. У маузера муфта целика.

errero (talks.guns.ru Ё talks.guns.ru):

Ржавым лаком называют составы,вызывающие усиленное ржавление поверхности стали,с образованием магнитной окиси железа.Они представляют собой кислые растворы солей железа,содержащие иногда соли ртути и некоторых других тяжелых металлов.
Состав "ржавого лака" на 2 литра воды.
Соляная кислота 100 мл
Азотная кислота 130-140 мл
Окалина железа(дробленная) 300 гр
Железная стружка 80 гр

Процесс приготовления состава такой же ,как в моем топике"Воронение стали". Обезжиренную деталь намазывают составом "ржавый лак",выдерживают час при темпнратуре 35-40 градусов и влажности воздуха около 70%.Затем деталь вываривают в Питьевой Воде или дистиллированной,но не из под крана. Воду надо подкислить азотной кислотой (1 г/л). После выварки деталь сушат и обрабатывают крацевочной щеткой,изготовленной из проволоки ,толщиной 0,1-0,15 мм.После крацевания деталь обрабатывается опять расвором,процесс повторяется не менее четырех раз. После четвертого раза деталь в течении пяти минут варится в машинном масле при 110 градусах. При этом,вся влага из детали (резьба и т. д.) удаляется и оксидная пленка пропитывается маслом. Это самое стойкое и прочное воронение. Если оно сделано хорошо,деталь практически не ржавеет. Не ржавеет потому,что это покрытие и есть ржавчина,только чернрго цвета. Конечно примитивное сравнение,но в конечном итоге это так.

Originally posted by tex:
> Олег, скажи, пожалуйста, вот такую вещь.
> при оксидировании больших стальных деталей на советском
> стрелковом оружии используется исключительно щелочное оксидирование.

В военное время естественно. Щелочное по времени 1-1,5 часа, кислотное 8 часов.

> В то же время ты утверждал когда то, что мол именно "ржавй лак"
> использовали всегда на "Ижмаше". Однако, как известно, "ржавый лак"
> дает хотя и прочное покрытие, но с коричневатым оттенком. Такие стволы,
> кстати, на твоих любимых маузерах.

"ВСЕГДА", я не утверждал. И речь шла о Ижевском механическом заводе. Технологическая карта, с которой я давал советы, подписана тогда еще гл. инженером завода Чугуевским. "Ржавый лак" не может дать коричневатый оттенок. В зависимости от добавок в смесь кислот, при приготовлении "лака", получается оттенок от черного до черно-синего. Сейчас например, "на выходе" у меня получается черный с фиолетовым оттенком. Мои любимые маузеры оксидированы "щелочью", отсюда коричневатый оттенок. А книга, про которую идет речь, скорее всего описывают метод, появившийся в 1929-1930 г с названием "Ситоксид", "Бартоксид"

> Но вот всё советское стрелковое оружие времён войны, которое приходилось
> видеть, имело строго чёрный цвет. Именно такой, какой дает щелочное.
> Как ты это прокоментируешь? Что же все таки использовалось в советском
> оружейном производстве?

Я не историк, я оружейник, во время войны меня еще не было. Я могу делать руками, комментатор и собеседник я плохой. Специфика, понимаешь ли, большую часть дня мне приходится молчать.

> И ещё. Ты как то раньше, в описании своего процесса покрытия "ржавым
> лаком" утверждал что используешь смесь окалины: чугунную и стальную.
> Чем они отличаются?

В описании процесса изготовления "Ржавого лака", я писал: СМЕСЬ из ОКАЛИНЫ и ЧУГУННОЙ СТРУЖКИ. Хочется делать по иному, пожалуйста, эксперементируйте. Я проверил на своей шкуре, что такое взять не стружку углеродистой стали, а к примеру стружку Ст. 40Х

Раз уж зашла речь о "щелочном оксидировании",про которое я не писал в виду трудности этого метода в полудомашних условиях,хочу немного добавить по оттенкам. Основным компонентом в растворе для "щелочного"оксидирования является щелочь - едкий натр(каустическая сода). В качестве окислителей применяется обычно натриевая селитра(нитрат натрия)или нитрит натрия,а также калиевая селитра,двуокись марганца,окись свинца и хроматы щелочных металлов. Кроме окислителей в раствор рекомендуются добавлять буру,хлористые и щавелевокислые соли щелочных металлов.Цель добавок - получение более устойчивых и лучше окрашенных пленок. Добавление щавелевокислых солей сообщает оксидному покрытию красивый синеватый оттенок. Потом,при применении разных окислителей ,внешний вид может сильно отличаться. К примеру,нитраты щелочных металлов дают матовую пленку с черным оттенком. Нитриты способствуют получению более блестящей синевато-черной пленки,хроматы калия дают черную пленку с красноватым оттенком. При не соблюдении технологического процесс можно легко получить брак в виде КРАСНОГО налета. Такое происходит при повышении концентрации едкого натра при уменьшении в растворе содержания окислителей или при повышении температуры раствора. Я проходил это на своей шкуре. Что слышал где-то,я не пишу. Если точно - ЩЕЛОЧНОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ,на заводах называют ХИМОКС. Вопрос,который Вас интересует: Почему рама черная,а выше перечисленные детали красного-коричневого цвета. Ответ прост. Вам приходилось видеть развертки для металла и сверла по дереву точно такого цвета? Они сделаны из стали 9ХС.Видели ли Вы такого цвета выбрасыватель на Маузере? Все эти предметы делаются из легированной стали,остальные детали на Вашем фото сделаны из углеродистой. Первый признак,что оксидирование сделано щелочным составом, красно-коричневый или красно-фиолетовый цвет. У кого есть карабин "Беркут" могут увидеть много такого цвета деталюшек. При оксидировании составом "ржавый лак",девайс на фото будет иметь глубокий черный цвет,независимо от марки стали. Да,с "кислотного"перешли на "щелочное". Довесок.Углеродистые стали при щелочном оксидировании приобретают глубокий черный цвет. Чугун и некоторые специальные марки стали с высоким содержанием кремния при оксидировании окрашиваются в коричневый цвет с оттенками от золотисто желтого до темно-коричневого,в зависимости от продолжительности процесса.Детали из некоторых легированных сталей приобретают фиолетово-красноватый оттенок. Блестящие оксидные покрытия получаются в менее концентрированных растворах. Матовые пленки получаются в очень концентрированных растворах при высоких температурах,когда поверхность стали при оксидировании частично подвергается травлению. Кто в серьез хочет научиться делать качественное воронение,предлагаю потерпеть пару недель,пока чуть теплее у нас станет,"сделаем вместе",от А до Я. В большенстве книг и статьях в оруж.журналах пишется,да не все договаривают. Умышленно или по не знанию,не мне судить. "Вместе" сделаем "ржавый лак",весь процесс обезжиривания и воронения. Лучше один раз увидеть. На фото Браунинг А-5 оксидированный "ржавым лаком". Почему ржавый лак так называется,поймете позже,когда покажу весь процесс. На самом деле,ничего опасного нет. Я при вас буду делать "ржавый лак",обезжиривание ,оксидирование. То,что вы сделаете,будет служить вам много лет. Состав не боится замораживания,при испарении(если летом забудете закрыть)дольете водой,не боится времени(пользуюсь одним литром по году,дальше кончается раствор. Я свободно иногда окунаю пальцы с деталюшкой в раствор и ничего не происходит. Хуже,когда вы платите немалые деньги за импортные средства,после которого ваше "воронение" стирается рукой. Я не кого не заставляю учиться. Но помню себя,сколько времени и труда затратил на поиск хорошего,рабочего раствора.

Запастись надо:
Азотная к-та - 50мл
Соляная к-та -50 мл
1 литр дистиллированной воды
Окалина металла 50 гр
Стружка или опилки углеродистой стали (Ст.45; Ст.У8 и т.д.) 50 гр

Но наилучший результат дает опилки чугуна.Возьмите чугунную деталь,посверлите ее,все соберите. В чугуне углерода больше,чем в стали,а это нам и нужно. У нас теплеет,возможно на этой неделе начну фотографировать.

Если я скажу,что сделать качественное воронение,что два пальца ......ссать,я совру. Тому,кто хочет научиться делать лучше,чем делают по крайне мере на наших ор.заводах,необходимо еще сделать следующее,можно в других вариантах. Например я буду переделывать ванны для выварки деталей. Делались они на скорую руку,так как не было уверенности,что что то получится.

errero (talks.guns.ru):

Ребята,можно и без окалины обойтись и без стружки чугуна,это уже мои добавки,придуманные в процессе работы. По технологии завода вообще идет стружка УГЛЕРОДИСТОЙ стали Ст.45 ; У 8 ;У10. Добавка в виде окалины придает изделию фиолетовый оттенок,и всего то. Мои запасы окалины,взятые в термичке завода закончились,и это я узнал только сегодня,когда начал работать. Благо что то калил ,остался кусок уголка,сантиметров 10,на котором я детальку помещал в муфельную печь. С нее то молотком я набил окалины. Надо всего столовую ложку. Если нет термички под рукой и своей муфельки,возьми паяльную лампу,кусок тонколистового железа и грей. С кусочка 10х10 см вполне наберешь. С кислородом в банке я бы остерегся. Заменять еще чем то не советую,не мудрите,в конце концов в костре поищите гвозди,проволоку и т.д. Молотком отбейте окалину. И так,приготовились выпустить ДЖИНА из бутылки:

Компоненты приготовлены. В стеклянную колбу налита СОЛЯНАЯ КИСЛОТА,ровно 50 мл. Справа стоит мерная емкость с 54 мл азотной кислоты. На улице,закурив сигаретку и определив,в какую сторону дует ветер и став так,чтоб Джин меня не достал,я в емкость с СОЛЯНОЙ кислотой вылил 1/3 часть АЗОТКИ. После чего кинул по 1/4 части окалины и стружко-пыли чугуна. По всем правилам,должна была произойти реакция с сильным выделением тепла,ПОЭТОМУ,ПОД КОЛБУ БЫЛА ПОДЛОЖЕНА ДОЩЕЧКА,чтоб она не лопнула от разницы температуры(на улице минус

. Летом реакция произошла бы мгновенно,но мои компоненты стояли в холодном месте и имели температуру около НОЛЯ. Я еще подлил Азотки и подсыпал стружки,реакции нет. Закрыв пробкой(не туго)колбу занес в помещение и немного подогрел воздухом горячим(ЕСЛИ тоже так сделаете,позаботьтесь,чтоб до выхода было не более двух шагов!)
Все добавлено,но реакции нет из за холодных компонентов(Перед началом работы ПОСТАВЬТЕ КОМПОНЕНТЫ НА НОЧЬ В ТЕПЛОЕ МЕСТО) После небольшого подогрева еле успел вылететь на улицу и сдернуть крышку. Не повторяйте этого за мной,предварительно нагревайте,если дело зимой,компоненты.
ДЖИН родился. По мере прекращения БУРНОЙ реакции добавляйте кислоту по 1/3 части и стружку с окалиной. Реакция возобновится,будет около 2-3 минут(зависит от температуры окружающей среды),потом опять добавьте остальное. ВНИМАНИЕ!: Обращайте особо на то,что я выделяю большими буквами. При проведении этой работы ОБЯЗАТЕЛЬНО НАХОДИТЕСЬ С НАВЕТРЕННОЙ СТОРОНЫ! При реакции выделяется НЕВКУСНЫЙ ГАЗ! Это очень больно,если вдохнешь. (Исправлено под редакцией Дока)
"Вышел из бутылки" Бурная реакция продолжается около 15-20 минут,после чего выделение газа практически прекращается. Колба очень горячяя. Закройте пробкой,но не наглухо,чтоб не лопнула от остаточного выделения газов и надев сверху поэтиленовый пакет и замотав,поставьте на ночь в теплое место. Какая то часть металла еще будет растворяться,что то останется на дне колбы. На следующий день надо будет добавить ОДИН литр воды. Можно дистиллированной,можно питьевой с магазина. взболтав,перелейте в другую тару,оставив на дне нерастворенный остаток стружки и окалины. На этом вся опасная и вредная часть закончена,вы имеете один литр "ржавого лака",который не портится годами.
Реакция прекращается.

Сегодня залил одним литром питьевой воды из магазина. С крана нельзя, не работает состав.

Так, ствол подготовлен, то есть зачищен наждачной бумагой, тряпкой, смоченной обильно в ацетоне промыт от остатков масла. Привязана проволока, за которую будем подвешивать ствол во время работы в сушилку и при кипячении.

Пока начнем с середины сегодняшнего дня,начало пойдет отдельным постом.

ВАННА для ОБЕЗЖИРИВАНИЯ:

По технологии ИЖМЕХа состав таков:

Сода кальцинированная 100-150 г/л
Жидкое стекло 20-30 г/л
Температура раствора 90-100 градусов С
Время выдержки 20-30 минут

Я пользуюсь другим, немного улучшенным способом, рецепт увидите на фото ванны для обезжиривания. Обьем ванны 3 литра. Это была памятка для моего подмастерья, чтоб не напутал ничего.

Мой состав таков:

Сода кальцинированная 3 ложки
Жидкое стекло 3 ложки
Едкий натр 9 ложек
Тринатрий фосфат 6 ложек
Температура раствора 70-90 градусов С
Время выдержки 15-30 минут

Повышение концентрации активных компонентов (едкой щелочи)ограничивается химическим воздействием ее на многие из очищаемых металлов(особенно алюминий и его сплавы,свинец,цинк и т.д.) Поэтому я выбрал более щадящий раствор,но состоящий из большего количества компонентов.

В ванну обезжиривания помещен ствол. Сейчас при выемке его с раствора,вода скатывается как с гуся,собираясь каплями. Ствол загрязнен жировой пленкой.
Через пятнадцать минут раствор полностью покрывает металл при поднятии его с ванны,это признак того,что обезжиривание произошло и можно вытащить его и прополоскать в чистой воде,прежде чем покрывать "ржавым лаком"
Ствол намазан составом и подвешен в сушильную камеру. За неимением ее,просто в теплое место. Все капли и подтеки удалите кмстью,которой покрывали ржавым лаком,предварительно встряхнув ее. Сейчас ржавый лак не токсичен,не бойтесь его.

Когда металл высохнет полностью и станет оранжевого цвета без мокрых мест,его намазывают еще раз,стараясь не нажимать на кисть и не проходить одно и тоже место по нескольку раз. Убрать потеки и повесить в сушилку. В сушилке температура от 40 до 60 градусов.

После двух намазываний и сушек,опускаем ствол в кипящую воду(питьевую)можно ее "подкислить" 1-1,5 г/л азотной кислотой,которая окислит органические вещества,могущие находится в воде. Можо не варить постоянно. У меня стоит мощный ТЭН и я после вскипания воды его отключаю,через пару минут включаю вновь.

Через 10-15 минут металл станет "бархатным"и черным. Если этого не произошло совсем,значит вы съэкономили на воде,налив водопроводной. Если ствол черный,но местами около швов рыжий,не расстраивайтесь,это обычное дело на паянных стволах,у меня часто такое бывает. Вымыть полностью щелочь из ванны обезжиривания ,которая попала меж планок крайне трудно. Щелочь не дает лечь воронению.

После первой же выварке в воде,остатки смоются,и второй слой будет намного лучше.

Ствол два раза намазанный и два раза высушенный,перед вываркой.
Он же,вываренный в воде,виды "рыжие"места,щелочь плохо вымылась.
После этого,стараясь не касаться руками,воткнув две деревяшки в казенный и дульный срез зачистить на щетке,с толшиной ворса 0,1 - 0,15 мм. Щетка самодельная с проволоки или же сетки мелкой. Куски сетки собираются на оправке,завинчивается гайкой и обрезается по окружности. РАБОТАТЬ в очках,ворс иногда летит. Зачистка до черного блеска.
Все повторить опять,намазывание,сушка. Опять намазывание,сушка. Выварка. Зачистка.

Больше я сегодня не успел. И так,всего будет четыре цикла выварки. То есть восемь намазываний,четыре выварки,четыре зачистки. С каждым разом ствол будет все больше чернеть. Но меньше четырех выварок не советую делать,не получите настоящее,стойкое покрытие. Завтра продолжу воронение и выварку в масле. Выварка в масле при температуре 105-110 градусов удаляет влагу с пленки оксидной,а также со всех соединений на металле. 1)После четвертой зачистки. 2)Выварка в масле. Потом протерли и все готово.

igorsldk

Для работы потребуются реактивы, посуда для проведения процесса, источник тепла (плита, паяльная лампа, строительный фен - что угодно), толстые резиновые перчатки и защитные очки. Не пренебрегайте средствами индивидуальной защиты, некоторые составы крайне агрессивны и имеют высокую рабочую температуру, поэтому могут вызвать химические и термические ожоги. Работать лучше всего вне жилого помещения, например в гараже. Желательно наличие вентиляции. Можно, конечно и на кухне - но тогда я не отвечаю за возможные разборки с домашними, к примеру, по поводу нецелевого использования любимой кастрюли "Zepter".
После такого 'инструктажа по ТБ' переходим к делу. Перед нанесением на металлические поверхности покрытий необходимо осуществить подготовительные операции, то есть удалить с этих поверхностей загрязнения различной природы. Учтите, от качества проведения подготовительных операций в сильной степени зависит конечный результат всех работ. К подготовительным операциям относятся очистка поверхностей, обезжиривание и травление.
Обезжиривание
Процесс обезжиривания поверхности металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что обработаны (отшлифованы или отполированы) и на их поверхности нет ржавчины, окалины и других посторонних продуктов. Любые защитные покрытия, например цинковое, также нужно предварительно удалить.
С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жировые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов (силикат и гидроксид натрия; тринатрийфосфат для смачиваемости), хотя для этого можно использовать и органические растворители. Последние имеют то преимущество, что они не оказывают последующего коррозионного воздействия на поверхность деталей, но при этом они токсичны и огнеопасны. Обычно используют ацетон, он хорошо справляется с удалением как органических жиров, так и минеральных масел.
На результат работы также влияет чистота реактивов и качество воды. Чтобы было меньше фокусов, используйте реактивы квалификацией не ниже 'Ч' а лучше 'ХЧ' и дистиллированную воду. Сгодится химически обессоленная вода или конденсат из холодильников. Концентрации растворов даны в граммах на литр. Так как речь пойдет о покрытиях деталей оружия, то рассмотрим окраски преимущественно черного цвета.

Химическое оксидирование сталей.

Оксидированию подвергаются углеродистые и низколегированные стали. Значительное содержание легирующих элементов может повлиять на цвет окрашенной детали, чаще всего он становится ближе к красному. Мне неизвестны способы оксидирования нержавеющих сталей химическими методами.
Есть несколько типов составов для химического оксидирования - щелочные составы, составы на основе диоксида марганца, на основе тиосульфата натрия
Действие щелочных составов основано на окислении железа до оксида в щелочной среде. По моему мнению, наиболее эффективны, но и самые агрессивные. Оксидные пленки получаются 'радикально черного' цвета, устойчивы к истиранию, матовые или глянцевые в зависимости от содержания реагентов.
1. Едкий натр - 750, азотнокислый натрий - 175.
Температура раствора - 135°С, время обработки - 90 мин. Пленка плотная, блестящая.
2. Едкий натр - 500, азотнокислый натрий - 500.
Температура раствора - 140°С, время обработки - 9 мин. Пленка интенсивная.
3. Едкий натр - 1500, азотнокислый натрий - 30.
Температура раствора - 150°С, время обработки - 10 мин. Пленка матовая.
4. Едкий натр - 750, азотнокислый натрий - 225, нитрит натрия - 60.
Температура раствора - 140°С, время обработки 90 мин. Плёнка блестящая.
На практике приготовление и применение растворов этого типа выглядит так. Навески реактивов растворяются в требуемом объеме воды при энергичном перемешивании. При этом происходит разогревание раствора, и сильное. Посуда должна быть стеклянной, керамической или из нержавейки. Если вы используете стеклянную химическую посуду, посмотрите, чтобы на ней были буквы 'ТС', то есть термостойкая. Не треснет, если будете греть. Помните, что при нагревании чаще трескается толстостенная посуда из-за неравномерного прогрева по толщине стенок. Ни в коем случае не используйте алюминиевые или эмалированные кастрюли - сожрет. Приготовленный раствор нагревается до кипения и туда помещается (только не голыми руками!) деталь. Контролировать температуру совсем не обязательно,главное - состав должен кипеть. Ждем положенное время, при необходимости подливая водички в раствор по мере выкипания оной (осторожно - состав при этом бурно вскипает!), вынимаем деталь, смотрим на ее цвет. Если он равномерный, насыщенный и без пятен, тщательно промываем деталь водой, просушиваем и смазываем нейтральным маслом. Лучше не стоит передерживать деталь в растворе, от этого портится качество оксидной пленки.
В принципе, эти составы многоразовые, приготовленного раствора хватит надолго. Но реактивы все-таки расходуются, причем быстрее кончается почему-то щелочь. Если состав перестанет работать, добавьте еще едкого натра. Добавлять его лучше в виде концентрированного водного раствора, особенно если отсутствие эффективности состава выяснилось уже в процессе работы. Гранулы твердой щелочи, попадая на деталь, могут привести к пятнистой окраске.

Следующий состав менее опасен в обращении и нетребователен к посуде.
5. Азотнокислый кальций - 30, ортофосфорная кислота - 1, диоксид марганца - 1.
Температура раствора - 100 С, время обработки - 45 мин.
В процессе работы состав необходимо помешивать, взбаламучивая нерастворимый в воде диоксид марганца, дабы он не лежал на одном месте, а равномерно распределялся по поверхности детали. Пленка получается рельефная, черного матового цвета, но не особо устойчивая к истиранию. После оксидирования деталь промыть горячей водой, высушить и смазать.
В отличие от вышеприведенных составов с высокой рабочей температурой, следующий работает при комнатной.
6. тиосульфат натрия - 80, хлористый аммоний - 60, ортофосфорная кислота - 7, азотная кислота - 3. Температура раствора - 20°С, время обработки - 60 мин.
Сначала в воде растворяются тиосульфат натрия и хлористый аммоний, затем вливаются кислоты и раствор перемешивается. Раствор мутнеет вследствие выпадения элементарной серы и начинает плохо пахнуть. Сразу же помещаем туда предварительно обезжиренную деталь. После чернения деталь кипятим 15 мин. в растворе дихромата калия (120 г/л) чтобы удалить налипшую серу, промываем горячей водой, сушим и смазываем. На самом деле состав очень капризный, не всегда получается желаемый результат - черное матовое покрытие. Пленка часто получается серого цвета, да еще имеет тенденцию со временем рыжеть. Делайте выводы.

Окрашивание латуни в черный цвет.

1. Углекислая медь - 200, аммиак (25%-ный раствор) - 100.
Температура раствора - 30...40°С, время обработки - 2.,.5 мин.
2. Двууглекислая медь - 60, аммиак (25%-ный раствор) - 500, латунь (опилки) - 0,5.
Температура раствора - 60...80°С, время обработки - до 30 мин.
Как видим два состава, однотипные, 'активным началом' является аммиачный комплекс углекислой меди. Двууглекислую медь можно получить, смешав растворы медного купороса и питьевой соды. Выпадает голубой осадок - это то, что нужно.
Углекислую медь разбалтываем в воде и добавляем туда раствор аммиака. Не будет большой беды, если вместо 25%-ного раствора использовать аптечный 10%-ный, только его нужно в 2,5 раза больше. Углекислая медь при этом растворяется и получается раствор фиолетового цвета. Составы работают и при комнатной температуре. Пленка черная матовая. Недостаток - плохая устойчивость к истиранию. Но если деталь не будете часто хватать руками, то вполне съедобно.
Если достаточно пленки просто темного цвета, можно поступить проще. Растворяем тиосульфат натрия (это фиксаж для фотографий) в воде, добавляем немного любой минеральной кислоты. Тампоном, смоченным в этом растворе, протираем деталь. В зависимости от времени выдержки можно получить пленки с цветами от коричневого до фиолетового.

Окрашивание алюминия и его сплавов.

Вообще-то алюминий красят во все цвета радуги при помощи анодного окисления с одновременным введением в структуру оксидной пленки различных красителей, как неорганических - солей металлов, так и органических. Однако его можно почернить и без использования гальваники, чисто химическим методом.
Молибденовокислый аммоний - 10...20, хлористый аммоний - 5...15. Температура раствора - 90...100°С, время обработки - 2...10 мин.
Перед обработкой предварительно обезжиренную деталь необходимо протравить в растворе едкого натра (50 г/л) в течение 10 мин., чтобы удалить пленку оксида с ее поверхности. Хотя его и не видно, но он есть всегда. Не держите протравленную деталь на воздухе, вырастет новая оксидная пленка. Дальше все просто - помещаем деталь в кипящий раствор, ждем сколько надо, промываем деталь водой, сушим. Смазывать необязательно, ничего плохого с алюминием не случится.
Правда, тут есть один тонкий момент. Состав плохо работает с шероховатыми поверхностями, деталь должна быть отполирована.

Приложения.

1.Квалификации реактивов по чистоте (в порядке возрастания)

Т - технический
Ч - чистый
ЧДА - чистый для анализа
ХЧ - химически чистый
ОСЧ - особо чистый.

2. Где взять?

Чем богаты, как говорится...

Нитрат натрия (натриевая селитра) - садовые товары, удобрение.
Гидроксид натрия (Едкий натр, каустическая сода) - Хоз. маг., бытовая химия, средство "Крот" для прочистки забитых толчков. Посмотрите на пакет - продукт должен выглядеть как белые чешуйки, а в составе указан только гидроксид натрия.
Тиосульфат натрия - фиксаж для фотографий. По-моему нейтральный. Интересно, где-нибудь все еще продается?
Сульфат меди (медный купорос) - садовые товары, компонент т.н. Бордосской смеси (только смотрите, чтобы известь была отдельно)
Гидрокарбонат натрия (натрий двууглекислый, питьевая сода) Знамо где...
Аммиак, 10% водный раствор - аптеки.
Хлористый аммоний, ортофосфорная и соляные кислоты - магазины для радиолюбителей. Кстати там же хлорное железо.
Серная кислота - автозапчасти, аккумуляторный электролит.
Силикат натрия (жидкое стекло) - хозяйственные и канцелярские товары.

вываривание в расплаве селитры(натриевой или калиевой), натриевая лучше.
расплавляем селитру. акуратно опускаем деталь, предварительно обезжиренную, и "варим" до получения цвета, от нежно-василькового, до иссиня-черного, марка стали и качество поверхности сильно влияют на результат

igorsldk

Ржавый лак.

Запастись надо:

Азотная к-та - 50мл
Соляная к-та -50 мл
1 литр дистиллированной воды
Окалина металла 50 гр
Стружка или опилки углеродистой стали(Ст.45 ;Ст.У8 и т.д.)-50гр

Но наилучший результат дает опилки чугуна.Возьмите чугунную деталь,посверлите ее,все соберите. В чугуне углерода больше,чем в стали,а это нам и нужно

igorsldk

Осмотр и оценка состояния. При необходимости и возможности разборка на части.
Определение характера коррозии и её глубины, определение метода расчистки.
Очистка от растворимых загрязнений влажной губкой с применением ПАВ, спирта или ацетона.
Механическая очистка рыхлых наслоений при помощи стальной, латунной и щетинной щёток.
Фиксация состояния либо принятие решения о дальнейшей расчистке.
Удаление более твёрдой коррозии при помощи косого ножа до появления чёрного цвета и металлического ядра.
Шлифовка мелким абразивом поверхностей. Только вручную. По возможности не допуская появления металлического блеска.
Воронение заблестевших мест и стабилизация предмета. Отвалившиеся крупные детали даже можно приклеить эпоксидкой и зашлифовать под общую патину.
Всё дело в том, что если что-то может отвалиться от клинка искажая его геометрию, то при обжиге оно отвалится 100%
При Электролизе может быть повезёт на 80% но предмет придётся помещать в агрессивную среду, при механической расчистке состояние предмета можно стабилизировать остановившись на любом удовлетворительном этапе. При результате неудовлетворительном, можно прибегнуть к электролизу либо нагреванию. Для начала даже до 100 - 150 градусов.
с последующим резким охлаждением и сушкой. Далее все повторяется. Т.к. ржавчина будет отпадать слоями

igorsldk

O4istka ot rzavi

igorsldk

Декоративная отделка металла

Исстари любое художественное изделие из металла декорировалось защитной пленкой, причем мастера учитывали назначение предмета и материал, из которого он выполнен. Возможно, кто-то из старых каслинских мастеров обратил внимание на черно-коричневый налет, образующийся от перегоревшего масла и жира на стенках чугунной посуды. Там, где была такая пленка, посуда не ржавела. Потом пленку стали намеренно наносить на скульптуру и другие художественные отливки из чугуна. Прочное покрытие надежно защищало металл от ржавчины и делало работу краше, своеобразнее.

Мастера, работающие с цветными металлами, еще более изобретательны. Применяя несложную химическую и термическую обработку, они научились получать на поверхности металла практически любой цвет. Химический способ патинирования — так называется этот вид отделки — дает возможность получить красивую и стойкую пленку на меди, бронзе, латуни, стали.

Прежде чем вы приступите к патинированию, хорошо усвойте и в будущем строго соблюдайте меры предосторожности. Многими химикатами можно отравиться, поэтому держите их в стеклянных пузырьках с хорошо притертыми пробками, вдали от огня и пищевых продуктов. Серу храните отдельно от других химикатов — ее пары взрывоопасны. Химическую обработку металла можно производить только в вытяжном шкафу или летом на открытом воздухе. На глаза обязательно надевайте защитные очки, а на руки — резиновые перчатки. Для составления растворов и для самого процесса патинирования применяйте фарфоровую, стеклянную или пластмассовую посуду. Очень удобны пластмассовые кюветы, применяемые в фотоделе. При смешивании кислот с водой или другими жидкостями помните, что кислоту нужно вливать небольшими порциями в воду или в раствор, но не наоборот! Если кислота попадет на кожу, промойте это место струей воды из-под крана, а затем смочите пятипроцентным раствором питьевой соды.

Прежде чем перейти к различным рецептам патинирующих растворов, расскажем о последовательности патинирования.

Каким бы способом ни патинировали металл, его предварительно чистят, шлифуют, обезжиривают и отбеливают. Жир удаляйте тряпкой, смоченной бензином или спиртом, а отбеливайте в десятипроцентном растворе какой-либо кислоты. Светлеет металл очень быстро. Отбеленный металл промойте чистой водой. Сушите металл на воздухе или в опилках лиственных деревьев.

Теперь о самом процессе патинирования. Небольшое изделие погружайте в раствор целиком, а более крупное патинируйте кистью или тампоном, укрепленным на Деревянной рукоятке. Многие растворы непрозрачны, поэтому опущенное в них изделие нужно время от времени вынимать и осматривать. Добившись нужного цвета, промойте в чистой воде и высушите.

Справочная таблица примерных цветов, получаемых на поверхности металлов при различных способах обработки.

На поверхности стали:
1 — гипосульфитом с уксуснокислым свинцом (синий);
2 — хлористым железом с железным купоросом и азотной кислотой (черно-коричневый);
3 — двухромовокислым калием (черно-синий);
4 — закаливанием с охлаждением в масле (черный).

На поверхности меди:
5 — серной печенью (черный);
6 — серной печенью с хлористым натрием (серый);
7, 8 — медным купоросом с хлористым цинком (красно-коричневый).

На поверхности латуни:
9 — гипосульфитом с кислотами (черный и коричневый);
10 — хлор-окисью меди с нашатырем (оливковый, коричневый, черный);
11 — сернистым калием (оранжево-красный);
12 — серной печенью (черный и серый).

На поверхности алюминия:
13 — пигментами (любой цвет);
14 — копчением (черный);
15—натуральной олифой с прокаливанием (коричневый);
16 — скипидаром с прокаливанием (оливковый).

Некоторые пленки держатся на металле довольно слабо, на других появляется белесый налет. Для закрепления пленки и удаления налета изделие после сушки протирают натуральной олифой, машинным или растительным маслом. Чтобы зрительно усилить рельеф патинированной чеканной работы, протрите ее влажной тряпкой с мелким порошковым абразивом (например, молотой пемзой) или отшлифуйте выступающие части рельефа пастой ГОИ, нанесенной на войлок или фетр, смоченный бензином. Выпуклые части чеканки высветляются, а на самых высоких точках обнажается естественный цвет металла. Протирать чеканку нужно очень осторожно, добиваясь плавного перехода от самого светлого участка к самому темному. Промытую и высушенную чеканку протрите маслом или покройте тонким слоем прозрачного лака.

Чтобы не работать вслепую, а заранее знать, какой примерно цвет получится на металле при обработке различными растворами, заготовьте справочную таблицу. Вырежьте из листовой стали, меди, латуни и алюминия одинаковые прямоугольники. Обработайте их в растворах, рецепты которых даются в этой статье. Просушенные и протертые маслом металлические прямоугольники укрепите на картонном или деревянном планшете, разместив в одном ряду стальные пластинки, в другом — латунные, в третьем — медные, а в четвертом — алюминиевые. Под каждой пластинкой сделайте надпись, в которой укажите раствор, примененный для тонирования металла, и условия обработки. Работая над справочной таблицей, вы заодно ознакомитесь с правилами составления патинирующих растворов, а также узнаете другие приемы декоративной обработки металла.

ПАТИНИРОВАНИЕ ЛАТУНИ

Коричневый и черный цвета. Составьте раствор из 1 литра воды и 60 г серноватистонатриевой соли, которую чаще называют тио-сульфитом натрия, или гипосульфитом. В быту гипосульфит известен как фиксаж для фотобумаги и пленки. Добавьте в раствор примерно 5 г кислоты (азотной, серной или соляной). Сразу же произойдет бурная реакция с выделением сернистого газа. Раствор приобретет мутный молочный цвет. Опустите в него латунное изделие и через несколько секунд выньте и осмотрите. Патина образуется очень быстро. Если достигнут желаемый цвет, промойте изделие и высушите. Патинирующей силой раствор обладает примерно около 20 мин, затем он становится непригодным. Правда, водный раствор гипосульфита можно хранить долго, но только если в него не добавлена кислота.

Нельзя передерживать металл в растворе. Неопытные мастера, желая добиться более интенсивного черного цвета, держат изделие в растворе до тех пор, пока не образуется густой черный налет. Такая патина держится очень слабо и легко смывается струей воды. Добиваться абсолютно черного цвета не стоит еще и потому, что под густой пленкой теряется естественный блеск металла. Какой бы цвет ни имела патина, металл все-таки должен слегка просвечивать из-под нее.

Если вместо крепких кислот в раствор гипосульфита добавить примерно одну столовую ложку уксуса, произойдет та же реакция с выделением сернистого газа, но она будет проходить значительно медленнее. Чтобы получить почти черный цвет, латунь придется держать в растворе не менее получаса.

Промытые водой пластинки после сушки протрите маслом.

Оливковый, коричневый и черный цвета. Составьте раствор из четырех частей нашатырного спирта, пяти частей воды и двух частей хлорокиси меди. Хлор-окись меди и пары нашатырного спирта ядовиты, поэтому соблюдайте правила безопасности, о которых мы говорили. Размешайте раствор стеклянной палочкой.

Он приобретет густой темно-синий цвет. Латунный предмет, опущенный в него, быстро становится оливковым, затем темно-коричневым и черным. Вынув предмет из раствора на нужной стадии, промойте его водой и протрите сухой тряпкой. Патина получается настолько прочной, что стирается только абразивными материалами. Протирать маслом ее не следует — пленка и без того имеет красивый металлический блеск.

Оранжево-красный цвет. В литре воды растворите 5 г сернистого калия (сульфита калия). Опущенный в раствор латунный предмет через несколько минут покроется оранжево-красным налетом. После промывки протрите металл маслом.

Серый и черный цвета. Прочная и красивая патина образуется на поверхности латуни и меди, обработанной в водном растворе серной печени.

Чтобы приготовить серную печень, нужно одну часть порошковой серы смешать с двумя частями поташа в жестяной банке и л поставить на огонь. Через несколько минут порошок расплавится, потемнеет и начнет спекаться, постепенно приобретая темно-бурый цвет. (Кстати, спекание патинирующей массы и дало в старину название «печень» — от слова «печь», «спекать».)

Во время спекания пары серы могут загореться слабым сине-зеленым пламенем. Не сбивайте пламя — оно не ухудшит качество серной печени. Примерно через 15 мин прекратите спекание. Для продолжительного хранения серную печень растолките в порошок и засыпьте в стеклянную банку с плотной крышкой. При составлении раствора в один литр воды засыпьте 10—20 г порошка серной печени. Патина, полученная на металле в растворе серной печени, прочная и красивая.

ПАТИНИРОВАНИЕ МЕДИ

Черный и серый цвета. Медь, как и латунь, хорошо патинируется в водном растворе серной печени, приобретая густой черный цвет. Но не всегда бывает нужна такая интенсивная окраска. Порой, чтобы придать старинный вид изделию из меди, достаточно нанести легкий серый оттенок. В литр воды насыпьте 2—3 г серной печени и 2—3 г поваренной соли. После появления серого цвета протрите изделие и высушите.

Красно-коричневый цвет. Водный раствор хлористого цинка и медного купороса окрашивает медь в красно-коричневый цвет. Смешайте одну часть медного купороса с одной частью хлористого цинка и разведите в двух частях воды. Достаточно нескольких минут, чтобы медь приобрела красно-коричневый цвет. После промывки и просушки поверхность металла протрите маслом.

ДЕКОРИРОВАНИЕ СТАЛИ

Синий цвет. Окрасить сталь в синий цвет легко в водном растворе гипосульфита и уксуснокислого свинца. На один литр воды нужно взять 150 г гипосульфита и 40—50 г уксуснокислого свинца. Погруженная в раствор сталь довольно медленно окрашивается в приглушенный синий цвет. Но если раствор нагреть до кипения, окрашивание ускорится. После промывки и просушки протрите металл маслом.

Воронение стали.
Из множества известных рецептов воронения стали предлагаем вам наиболее простые, но дающие красивые и прочные покрытия. В литре воды последовательно разведите 15 г хлористого железа, 30 г железного купороса и 10 г азотной кислоты. Когда вы опустите в раствор изделие, на металле появится ржавый налет. Снимите его щеткой и снова опустите изделие в раствор. Через некоторое время на металле снова появится ржавый налет, который тоже надо удалить. Если процесс воронения идет правильно, то коричневый цвет на поверхности стали станет гуще. А чтобы получить густой черно-коричневый, почти черный цвет, этот процесс нужно повторить несколько раз. После промывки и сушки протрите сталь маслом.

Цвета побежалости на стали, возникающие при различной температуре нагрева.

Воронение и черно-синий цвет.
Чаще всего под воронением понимают получение стали черного цвета с легким синеватым отливом, как вороново крыло. Чтобы получить такой цвет, разведите в литре воды 100 г двухромовокис-лого калия, в быту больше известного как хромпик. Опустив изделие в раствор, подержите его там минут двадцать. Вынув из раствора, высушите при высокой температуре, например, над электроплиткой или над раскаленными углями. Металл приобретет серо-бурый цвет. Эту же операцию проделайте несколько раз, пока не будет достигнут глубокий черный цвет с синеватым отливом. Металл необходимо протереть маслом.

Цвета побежалости.
Кроме химического, есть другой довольно простой способ декорировения стали — термический. (Кстати, этим же способом можно получить различные цвета на меди и латуни.) Если нагревать металл в муфельной печи или газовой горелкой, на нем быстро начнут последовательно сменяться цвета побежалости — от соломенно-желтого до сине-черного. Металл резко прекращают нагревать в тот момент, когда на нем будет получен нужный цвет. Нагревая чеканную работу газовой горелкой или паяльной лампой, перемещая пламя по своему усмотрению, можно добиться различной окраски отдельных участков, плавного перехода одного цвета в другой.

Воронение с закаливанием.
Раскалите металлический предмет докрасна и опустите в машинное масло. Он сразу же приобретет глубокий черный цвет. Так можно декорировать небольшие предметы, например, декоративные цепочки подвесок.

igorsldk

ОТПУСК СТАЛИ

Отпуском называется нагрев закаленной стали до температур ниже критической точки Ас1 выдержка при этой температуре с последующим охлаждением (обычно на воздухе) . Отпуск является окончательной термической обработкой. Целью отпуска является изменение строения и свойств закаленной стали: повышение вязкости и пластичности, уменьшение твердости, снижение внутренних напряжений.
С повышением температуры нагрева прочность обычно уменьшается, а удлинение, сужение, а также ударная вязкость растут (рис. 1). Температуру отпуска выбирают, конкретной детали.

Влияние температуры отпуска на механические свойства стали с 0,4 % С

Рис 1. Влияние температуры отпуска на механические свойства стали с 0,4 % С
В зависимости от температуры нагрева различают три вида отпуска: низкотемпературный, среднетемпературный и высокотемпературный.
При низкотемпературном отпуске закаленную сталь нагревают до 150—250 °С. После выдержки при этой температуре (обычно 1—3 ч) в детали получают структуру отпущенного (кубического) мартенсита При низком отпуске частично снимаются закалочные напряжения. Если в стали было значительное количество остаточного аустенита, то в результате его превращения в кубический мартенсит твердость после низкого отпуска может увеличиться на 2—3 единицы и HRC..

Структура закаленной стали после различных видов отпуска

Рис. 2. Структура закаленной стали после различных видов отпуска, Х500: a — среднетемпературного (350-400 °С, бейнит); б — высокотемпературного (450 — 600 °С, сорбит); в — 650—700 °С
Низкий отпуск применяют для инструментальных сталей после цементации, поверхностной закалки и т.д. При среднетемпературном отпуске закаленную сталь нагревают до 350—400 °С. В результате получается структура троостита (бейнит). После такого отпуска в изделиях получается сочетание сравнительно высокой твердости (НRС 40— 45) и прочности с хорошей упругостью и достаточной вязкостью поэтому среднему отпуску подвергают пружины и рессоры.
При высокотемпературном отпуске закаленные изделия нагревают до 450—650 °С. После такого нагрева и соответствующей выдержки в изделиях получается структура сорбита. В отличие от сорбита, образующегося после нормализации, когда цементит пластинчатый, после высокого отпуска цементит приобретает зернистую форму (рис. 8, б). Это существенно повышает ударную вязкость при одинаковой (или даже более высокой) твердости по сравнению с нормализованной сталью. Поэтому такой отпуск применяют для деталей машин, испытывающих при эксплуатации ударные нагрузки. Закалку с высоким отпуском часто называют улучшением. . При нагреве 650—700 °С получают структуру зернистого перлита (рис. 8, в).Поскольку в легированных сталях все диффузионные процессы протекают медленнее, время выдержки при отпуске таких сталей больше по сравнению с углеродистыми. Кроме того, карбидообразующие элементы замедляют коагуляцию карбидов, в результате чего они сохраняются мелкодисперсными до более высоких температур. Это одна из причин наблюдающегося явления так называемой вторичной твердости, т.е. увеличения твердости после отпуска в интервале 500— 600 °С (наблюдается в сталях, легированных хромом, молибденом, ванадием и некоторыми другими элементами).

Влияние температуры отпуска на ударную вязкость стали с высокой восприимчивостью к отпускной хрупкости
Рис. 3. Влияние температуры отпуска на ударную вязкость стали с высокой восприимчивостью к отпускной хрупкости:1 — быстрое охлаждение в воде или масле; 2 — медленное охлаждение.

Поэтому в результате высокотемпературного отпуска при одной и той же температуре, а следовательно, при одной и той же структуре, легированные конструкционные стали имеют более высокую прочность и пластичность, чем углеродистые. Это и является одной из основных причин применения легированных сталей для изготовления деталей ответственного назначения, испытывающих сложные напряжения при эксплуатации.

Обычно ударная вязкость с температурой отпуска увеличивается, а скорость охлаждения после отпуска не влияет на свойства. Но для некоторых конструкционных сталей наблюдается уменьшение ударной вязкости (рис. 9). Этот дефект называется отпускной хрупкостью. Различают отпускную хрупкость I и II рода.

Отпускная хрупкость I рода наблюдается при отпуске в области 300 °С у легированных, а также углеродистых сталей. Не зависит от скорости охлаждения. Это явление связывают с неравномерностью превращений отпущенного мартенсита. Процесс протекает быстрее вблизи границ зерен по сравнению с объемами внутри зерна. Благодаря этому вблизи границ создаются концентрации напряжений, границы становятся хрупкими. Отпускная хрупкость I рода “необратима”, т. е. при повторных нагревах тех же деталей она в них не наблюдается.

Отпускная хрупкость II рода Наблюдается у легированных сталей при медленном охлаждении после отпуска в области 450— 650 °С (штриховая линия на рис. 9). Существует несколько объяснений природы этого дефекта. Рассмотрим наиболее распространенное. При высоком отпуске по границам зерен происходит образование и выделение дисперсных включений карбидов. Приграничная зона обедняется легирующими элементами. При последующем медленном охлаждении происходит восходящая диффузия фосфора из внутренних объемов зерна к границам. Приграничные зоны зерна обогащаются фосфором, прочность границ понижается, ударная вязкость падает. Этому дефекту способствуют хром, марганец и фосфор (>0,001 %). Уменьшают склонность к отпускной хрупкости II рода молибден и вольфрам (до 0,5 %) и быстрое охлаждение после отпуска (сплошная линия на рис. 9). Отпускная хрупкость II рода “обратима”, т. е. при повторных нагревах и медленном охлаждении тех же сталей в опасном интервале температур этот дефект может повториться. Поэтому стали, склонные к отпускной хрупкости II рода, нельзя использовать для работы с нагревом до 650 °С без последующего быстрого охлаждения (например, штампы для горячей штамповки).

igorsldk

ОКСИДИРОВАНИЕ ОРУЖИЯ

В настоящее время армейское оружие для предохранения от оржавления и для придания ему красивого внешнего вида покрывается специальным красящим составом. Оружие прежних лет выпуска и современные пистолеты для этих целей покрывались тонкой оксидной пленкой. Оксидной пленкой покрываются образцы особо точного снайперского оружия и охотничьи карабины. Ниже приводятся способы воронения (оксидирования), наиболее часто применяемые в оружейной практике со времен Первой мировой войны.
Оксидирование английским "ржавым" лаком

Для воронения этим способом берутся техническая соляная кислота и азотная кислота в одинаковых объемах, смешиваются и в этой смеси растворяются железная кузнечная окалина и железные (стальные) стружки в одинаковых количествах до тех пор, пока они не перестанут растворяться. Полученную жидкость наносят на необходимую деталь или ствол несколькими слоями с обязательной просушкой после нанесения каждого слоя.

Этот процесс очень долгий и может продлиться несколько суток. Но получаемое покрытие имеет очень красивый темно-коричневый цвет и предохраняет оружие от ржавчины, как никакое другое. Оружие, покрытое "ржавым" лаком, может пролежать неделю в воде без признаков оржавления.

Оксидирование селитрой

Детали оружия опускают в расплавленную кипящую селитру (калийную или натриевую) и выдерживают там до придания металлу очень красивого темно-синего цвета. Прилипшую селитру затем смывают горячей водой. Оксидная пленка держится очень долго. Так воронили револьверы-наган и "Смит-Вессон" на тульских заводах еще сто лет назад и сохранившиеся образцы этого оружия до сих пор не потеряли внешнего вида.

Оксидирование гипосульфитом

Деталь опускают в насыщенный раствор медного купороса, предварительно добавив в него по каплям 5-6 капель серной кислоты. Деталь выдерживается до цвета красной меди. Затем ее прополаскивают в горячей воде и опускают на 20-30 секунд в профильтрованный насыщенный раствор гипосульфита. После чего деталь выдерживается в растворе калийных квасцов 1:10 на протяжении 10-12 часов, затем ее промывают, сушат и смазывают олифой. Покрытие получается цвета черной пластмассы и держится очень долго.

Щелочное оксидирование

Деталь кипятят при температуре 125-130° на протяжении 40-90 минут в растворе 700 г каустической соды, 100 г нитрата натрия, 100 г буры и 1 л воды, затем промывают и покрывают олифой.

Воронение (огневое оксидирование) второстепенных деталей

Воронение (огневое оксидирование) второстепенных деталей (кроме стволов, затворов и ствольных коробок) производится нагревом деталей на огне до цветов побежалости (но не передержать!) с последующим опусканием их в любое минеральное масло. Или в металлическом ящике засыпают деталь древесным толченым углем и нагревают на огне.

ВНИМАНИЕ: перед любым видом оксидирования детали обезжирить в 10%-ном растворе соды или поташа.

Стволы при жидкостном оксидировании плотно закрывать пробками со стороны патронника и дульного среза.

Общеармейская инструкция по оксидированию деталей винтовки и карабина

Для предохранения металлических деталей винтовки и карабина от ржавления поверхность деталей оксидируется.

Для получения качественного оксидного покрытия рекомендуется выполнять операции в такой последовательности:

1. Подготовка поверхности.

2. Оксидирование.

3. Последующая отделка.

I. Подготовка поверхности

а) Обезжиривание

1. Детали обезжиривать в ванне, содержащей раствор следующего состава:

Кальцинированная или каустическая сода............ 100 г

Вода.................................................................................... 1 л

2. Детали обезжиривать при бурном кипении раствора в течение 20-30 минут.

3. Освежать (корректировать) раствор нужно по мере его израсходования путем добавления составных частей до первоначальной концентрации. Плавающие на поверхности обезжиривающего раствора жировые загрязнения должны время от времени удаляться.

б) Промывка в воде

После обезжиривания детали промыть в водопроводной проточной воде (при комнатной температуре) 3-4-кратным погружением.

Хорошо обезжиренная деталь должна полностью смачиваться водой. Если вода при промывке покрывает поверхность детали не полностью, а собирается каплями, это указывает на недостаточное обезжиривание.

в) Травление

При наличии ржавчины на поверхности деталей, а также при повторном оксидировании их с целью удаления первоначальной оксидной пленки травление деталей производить по инструкции (приложение 5).

г) Промывка в воде

После травления детали промыть в холодной проточной воде 3-4-кратным погружением.

ПРИМЕЧАНИЕ. После травления и промывки во избежание ржавления не разрешается, чтобы детали находились на воздухе свыше 10 секунд. При вынужденной задержке детали необходимо опускать на 5 минут в мыльный раствор, после чего вынуть и высушить; образовавшаяся мыльная пленка предохраняет детали от ржавления.

Общие замечания по операциям подготовки поверхности

1. При наличии на поверхности деталей толстого слоя смазки или жира перед обезжириванием полностью удалить их, протирая сухими тряпками; после чего детали отправить для обезжиривания.

2. Пружины винтовки и карабина травлению не подвергать, а чистить наждачным полотном или крацевальной щеткой.

II. Оксидирование

а) Оксидирование

1. Детали оксидировать в ванне, содержащей раствор следующего состава:

Каустическая сода.........….................................... 700 г

Нитрат натрия...............…...................................... 100 г

Нитрит натрия.....…................................................ 100 г

Вода........................................................................... 1 л

ПРИМЕЧАНИЕ. В качестве окислителей одинаково применимы нитрат и нитрит натрия или калия в сумме, не превышающей 200 г как в указанной смеси, так и в отдельности.

2. Приготовлять раствор нужно в специальном подогреваемом баке, предварительно хорошо очищенном от грязи и тщательно промытом водой.

Предварительно раздробленную на мелкие куски (размером 40-50 мм в поперечнике) каустическую соду загружают в бак, заливают водой и кипятят до растворения Затем вводят нитрат и нитрит натрия. После растворения компонентов оксидирующего состава раствор оставляется в полном покое на 2-4 часа. Этим приготовление раствора для оксидирования заканчивается.

Перед оксидированием деталей раствор подогревается до бурного кипения.

3. Детали, подготовленные к оксидированию, погружать в бурно кипящий раствор в сетчатых железных корзинах.

4. Начальная температура раствора (при погружении деталей в ванну) 136-138°С, конечная (в конце оксидирования) - 142-145°С. Для закаленных деталей температура ванны при погружении 140°С с постепенным повышением ее к концу оксидирования до 145-146°С.

ПРИМЕЧАНИЯ. 1. Признаком изменения концентрации раствора при постоянном объеме служит температура кипения. Понижение температуры кипения с сохранением объема свидетельствует об уменьшении концентрации, а повышение температуры кипения - об увеличении концентрации. Нарушение режима ванны ведет к понижению качества окраски. 2. Чтобы повысить температуру кипения раствора на 1°С, следует добавить 10 г едкого натра на каждый литр раствора. Понижение температуры кипения раствора достигается разбавлением его водопроводной водой или водой после ополаскивания (см. ниже - примечание).

5. Детали выдерживать в растворе в процессе оксидирования 1,5 часа.

б) Ополаскивание

Во время оксидирования детали через каждые 25-30 минут вынимать из оксидирующего раствора и ополаскивать в водопроводной воде при комнатной температуре, опуская их в воду 2-3 раза.

ПРИМЕЧАНИЕ. Вода после ополаскивания может быть использована для пополнения оксидировочной ванны.

в) Промывка водой

После оксидирования детали промыть водопроводной водой (желательно под давлением из брандспойта) до полного удаления остатков оксидирующего раствора с поверхности деталей.

Общие замечания по операциям оксидирования

1. При погружении деталей в оксидирующий раствор вся поверхность их должна полностью омываться раствором

2. Появление на поверхности оксидируемых деталей налета зеленого или желтого цвета указывает на повышенную температуру оксидирующего раствора (или повышенную концентрацию каустической соды), для понижения которой в ванну необходимо добавить воды.

3. По мере пользования раствором в ванне для оксидирования происходит накапливание осадка гидрата окиси железа. Осадок периодически удалять специальными скребками при температуре раствора несколько ниже точки кипения.
III. Последующая отделка

а) Выдержка в мыльном растворе

1. После оксидирования детали погружать в кипящий мыльный раствор следующего состава:

Мыло твердое............................................................ 30 г

Вода.............................................................................. 1 л

ПРИМЕЧАНИЯ: 1. Во избежание свертывания мыла мыльный раствор следует готовить на предварительно прокипяченной воде. 2. При свертывании мыла раствор выливают и заменяют свежим. 3. Время выдержки деталей в горячем мыльном растворе 3- 5 минут.

б) Сушка

Вынутые из мыльного раствора детали просушивать на воздухе до полного удаления влаш с поверхностей.

в) Промасливание

1. Просушенные детали помещают в ванну, содержащую веретенное масло или ружейную смазку.

2. Температура смазки в ванне 105-115°С; выдержка в ванне 2-3 минуты.

ПРИМЕЧАНИЕ. Применять холодную смазку не рекомендуется. Горячие смазанные детали помещать на специальные столы для отекания излишка масла и по охлаждении их нужно протирать от избытка масла и от красноватого налета. После этого детали направить на контроль качества оксидного покрытия.

Контроль качества оксидного покрытия

Качество оксидного покрытия устанавливается внешним осмотром поверхности оксидированных деталей. Поверхность деталей после оксидирования должна иметь ровную окраску черного цвета.

Для деталей с грубо обработанной поверхностью, а также для участков, подвергнутых местной сварке или штамповке, допускается слабая разница в оттенках цвета.

На поверхности оксидированных деталей не должно быть красноватого осадка и незаоксидированных участков. Детали с красным налетом возвращать на протирку, а детали с незаоксидированными участками подвергать повторному оксидированию, для чего после обезжиривания и промывки водой обработать при комнатной температуре в ингибированной соляной кислоте по инструкции (приложение 5) до растворения оксидной пленки. Затем детали снова тщательно промыть водой и дальше обработать, как детали, вновь поступившие на оксидирование.

В случае ржавления деталей в самой ванне необходимо очистить ванну и обновить раствор.

Техника безопасности

Брызги щелочного раствора разъедают ткань одежды и при попадании на тело вызывают ожоги, поэтому лица, занятые щелочным оксидированием, должны во время работы надевать брезентовую спецодежду, резиновые сапоги и резиновые перчатки.

По окончании работы полы в помещении для оксидировки должны быть тщательно промыты водой, а все ванны во избежание загрязнения должны быть накрыты крышками.

Приложение 5. Инструкция по очистке деталей от ржавчины химическим способом

А. Общие сведения

1. Очистка стальных деталей от ржавчины должна производиться в ингибированной соляной кислоте, представляющей смесь соляной кислоты (уд. вес 1,18) с ингибитором марки ПБ-5 (0,8-1% по отношению к объему соляной кислоты). Неингибированную кислоту применять запрещается.

Ингибированная соляная кислота хорошо очищает стальные детали от ржавчины, практически не растворяет металл.

2. Ингибированная соляная кислота отгружается потребителям с заводов Министерства химической промышленности в обычных железнодорожных цистернах или в бутылях.

3. Очистка стальных деталей от ржавчины состоит из следующих основных операций: подготовки деталей к очистке, травления в кислоте, промывки с пассивированием, протирки, сушки и смазки.
Б. Подготовка деталей к очистке

4. Обезжирить детали в ванне, содержащей раствор следующего состава:

Кальцинированная или каустическая сода..............100 г

Вода.....................................................................................1 л

или

Мыло твердое................................................................... 30 г

Вода.....................................................................................1 л

Обезжиривание ведется при кипении раствора.

5. Промыть детали в холодной проточной воде и охладить до комнатной температуры (18-20°С). Хорошо обезжиренная деталь должна полностью смачиваться водой. Если вода при промывке покрывает поверхность детали не полностью, а собирается каплями, то это указывает на недостаточное обезжиривание.

ПРИМЕЧАНИЕ. При наличии на поверхности деталей толстого слоя смазки перед обезжириванием, необходимо ее удалить сухой ветошью.

В. Травление

6. Вытравить детали в эмалированных, деревянных или в сварных железных ваннах, содержащих раствор следующего состава:

7. Для приготовления раствора в отмеренное количество воды влить ингибированную соляную кислоту; воду в кислоту лить нельзя, так как это может привести к разбрызгиванию кислоты и к сильным ожогам.

8. Температура травильного раствора и погруженных в него деталей должна быть в пределах 10-30°С.

Время выдержки деталей в травильной ванне устанавливается опытным путем; в зависимости от состава ванны, степени поражения ржавчиной поверхности очищаемых деталей и состава металла время выдержки может колебаться от 20 минут до 3 часов.

По истечении установленного времени травления вынуть детали из травильного раствора и тщательно промыть в ванне с холодной проточной водой, после чего отправить детали на промывку в растворе пассиваторов или на ремонт и оксидирование.

9. При травлении сильно поржавевших деталей следует растворять только часть ржавчины, так как оставшаяся ржавчина от действия кислоты сильно разрыхляется и может быть снята щеткой и смыта водой.

10. Удалять ржавчину из каналов стволов при хорошем состоянии оксидировки наружных поверхностей нужно путем заливки травильного раствора в канал ствола, при этом ствол устанавливают в наклонное положение и нижний конец его закрывают пробкой.

11. Травильный раствор действует (приблизительно) в течение 20 закладок деталей при средней продолжительности очистки, после чего раствор сильно загрязняется и его необходимо заменить.

12. Персонал, обслуживающий травильные ванны, должен иметь резиновые перчатки, фартук и очки.

Внимание! При травлении стволов с хромированными каналами необходимо предохранить канал ствола от попадания в него ингибированной соляной кислоты, так как она разъедает хром. Для этого канал ствола до обезжиривания слегка смазывать пушечной смазкой и прочно закупоривать с обоих концов резиновыми или деревянными пробками.

Г. Промывка в растворе пассиваторов

13. Неоксидируемые детали с целью образования на их поверхности пленки, отчасти предохраняющей от ржавления, после травления и промывки погрузить в железную ванну, содержащую раствор следующего состава:

Двухромовокислый калий (хромпик калиевый)....... 20 г

Каустическая сода ...................................................... 50 г

Вода............................................................................... 1 л

Азотистокислый натрий - нитрит натрия .............. 30 г

Вода....................................................................... 1 л

14. Промывать детали в кипящем растворе. Время выдержки деталей в ванне 10-15 минут.

Д. Протирка и смазка

15. После промывки в растворе пассиваторов тщательно протереть детали насухо или просушить, а затем (если они не идут непосредственно на ремонт) погрузить на 2-3 минуты в ванну с ружейной смазкой, нагретой до температуры 105-115°С.

igorsldk

Промывка археологического железа при помощи р-ра натрия гидроксида и натрия сульфита

Промывка археологического железа

Археологическое железо, в отличие от серебра, меди и её сплавов, подвержено наибольшему риску последующей коррозии, в результате которой, предмет в течение короткого времени может быть полностью разрушен. Это вызвано тем, что железо не является химически устойчивым материалом и не образует защитную патину. Кроме этого, в результате долгого нахождения железного объекта в почве происходит накопление агрессивных солей в продуктах коррозии и на поверхности металлического ядра. Такие соли, как хлориды (FeCl2 – 4 H2O и FeCl2 – 2 H2O) и FeSO4 - 4 H2O являются самыми проблематичными и способствуют дальнейшей коррозии.

Зачастую, пассивные меры консервации (защитные покрытия, пропитка) не обеспечивают дальнейшего сохранения объекта. Для того, чтобы приостановить последующую коррозию и тем самым обеспечить дальнейшую сохранность находки из железа, необходимо удалить из внутренних слоёв коррозии находящиеся там соли.

Хлориды присутствуют практически во всех почвах. В особенности в районах близких к морю содержание солей в почве очень высокое. В областях удалённых от моря, хлориды попадают в почву с минеральными удобрениями и продуктами жизнедеятельности человека. Кроме этого, хлориды присутствуют во многих минералах и со временем вымываются водой.

Схематическое изображение разреза корродированного железного объекта

Схематическое изображение разреза корродированного железного объекта

При нахождении объекта из железа в земле, ионы хлора мигрируют из почвы и накапливаются в объекте, образуя растворимые и плохо растворимые соединения. Железо просто притягивает их к себе (электростатическое притяжение) и удерживает до тех пор, пока весь металл не превратится в ржавчину.

Хлориды не вступают в реакции, а являются катализатором (электролитом) . Эти соли гигроскопичны и притягивают влагу. Кроме этого, хлориды разрушают пассивирующий слой и тем самым способствуют дальнейшей коррозии.

Хлориды железа (FeCl2 – 4 H2O и FeCl2 – 2 H2O) хорошо растворимы в воде. С повышением температуры растворимость повышается. Так, например, растворимость FeCl2 при 100˚ С составляет 92 г/100 г воды. Повышая температуру с 20˚ С до 100˚ С, растворимость улучшается на 47 %. Но, существует одно «но». После того, как находка извлечена из земли, хлорид железа находящийся в продуктах коррозии под действием кислорода и влаги преобразуется в акагенит FеО(ОН) . Точнее сказать, хлорид железа встраивается в кристаллическую решётку акагенита и точная формула будет FеО(Cl, ОН).

При образовании этого соединения происходит увеличение объёма продуктов коррозии, что приводит к появлению трещин, а в дальнейшем и к расслаиванию. Приостановить образование акагенита возможно, если, например, относительная влажность будет меньше 20 %.

Кроме хлоридов, в слоях коррозии присутствуют и другие соли, такие как нитраты, сульфаты и фосфаты. Сульфаты являются наиболее агрессивными и способствуют коррозии. Так, например, арматура из железа находящаяся в гипсе очень быстро покрывается налётом ржавчины. Фосфаты и карбонаты оказывают пассивирующее воздействие на железо. Они образуют плохо растворимый слой. Но, если этот слой неоднороден или нарушен, то коррозия будет протекать дальше.

В только что выкопанных находках соли хлорида присутствуют в более-менее свободном состоянии и довольно легко растворимы. Но, со временем они преобразуются в плохо растворимые соединения, и удалить такие хлориды дистиллированной водой становится практически не возможно. Щелочной р-р повышает растворимость хлоридов находящихся в кристаллической решётке акагенита. К сожалению, процесс растворения таких солей идёт довольно медленно.

Метод удаление солей (промывка) при помощи р-ра натрия гидроксида и натрия сульфита был разработан австралийцами Нортоном и Пирсом в 1975 году. Этот способ заключается в промывке археологического железа щелочным раствором. При этом происходит выравнивание концентрации хлоридов присутствующих в слоях коррозии и самим раствором. В связи с этим, необходимо постоянно следить за концентрацией ионов хлора в промывочной жидкости и по мере надобности заменять раствор. Как уже и было сказано выше, раствор приготавливается их гидроксида натрия (NaOH) и сульфита натрия (Na2SO3) растворённых в дистиллированной воде.

Гидроксид натрия (NaOH) растворяет хлорид (происходит обмен ионов Cl на OH) из кристаллической решётки акагенита. При этом акагенит преобразуется в гётит.
Сульфит натрия (Na2SO3) приостанавливает коррозию (сульфит присоединяет кислород и образует сульфат). При этом оксид железа (II) не переходит в оксид железа (III) и тем самым не засоряются поры и капилляры по которым происходит транспортировка хлоридов.

Для приготовления промывочного раствора нужно растворить в 500 миллилитрах дистиллированной воды 20 г гидроксида натрия (максимум 0,005% Cl) и 63 г сульфита натрия (максимум 0,02% Cl) и довести объём до 1-го литра. Такой раствор пассивирует металлическое ядро. К тому же, способность проникновения в капилляры у щелочного раствора намного выше, чем у обычной воды.

Для ускорения процесса, раствор должен быть подогрет от 30° С до 60° С в зависимости от состояния объекта. Ещё один немаловажный фактор, способствующий диффузии солей - циркуляция раствора.

Важно: промывочный раствор не должен контактировать с воздухом. Для этого, в сосуд закачивается азот. Иначе, сульфит преобразуется в сульфат.

Схематичное изображение устройства для удаления солей

На рисунке изображена приблизительная схема устройства ванны для промывки археологического железа раствором гидроксида натрия и сульфита. В качестве ванны используется сосуд из нержавеющей стали с герметично закрывающейся крышкой. В сосуде находится пластиковое ситечко, в которое помещается находка. Так же, можно использовать ситечки из нержавейки. Находки могут располагаться на нескольких уровнях. В устройстве присутствует система создающая циркуляцию жидкости в ёмкости. Для этого, в нижней и верхней части ёмкости, имеются два отверстия (две трубы). Нижняя труба соединена шлангом с помпой. Шланги должны быть устойчивы к воздействию промывочного раствора. В этих целях рекомендуется использовать полиэтиленовые твёрдые шланги (PE-HD) или шланги из полипропилена (PP). Именно по этой трубе происходит откачка раствора из сосуда. Откаченная жидкость поступает снова в сосуд через верхнее отверстие. Так же, в нижней части ванны находится сливной кран, посредством которого происходит взятие проб или удаление раствора. Под металлической ванной находится подогревающий элемент. Для сохранения определённой температуры промывочного раствора необходимо изолировать металлическую ёмкость пенопластом или строительной пеной. Между крышкой и ванночкой присутствует резиновая прокладка, обеспечивающая герметичность системы. В самой крышке расположены два отверстия, через которые подаётся/удаляется азот. В схеме отсутствует термометр, контролирующий температуру промывочного раствора. Для экономии электроэнергии рекомендуется использовать термостат, отключающий подогревательный элемент при достижении нужной температуры.

На первом этапе промывки происходит растворение свободных хлоридов, которые ещё не были встроены в кристаллическую решётку акагенита. Уже в первые дни наблюдается увеличение концентрации ионов хлорида в промывочном растворе. По сравнению со свободным хлоридом, вымывание хлоридов заключённых в кристаллическую решётку происходит очень медленно. Если бы не акагенит, то процесс выхода солей из предмета можно завершить в относительно короткое время.

Какие объекты не подлежат сульфитно-щелочной промывке? В первую очередь, предметы, состоящие из нескольких металлов. Так, например, патина находящаяся на бронзовых и медных частях будет разрушена сульфитом. К тому же, может произойти миграция ионов меди на железо, в результате чего железо покроется налётом меди. Можно покрыть медные части силиконом или другим защитным слоем, но, как правило, это покрытие лишь уменьшает потери оригинальной поверхности и не останавливает разрушительный процесс полностью. Для выявления скрытых металлов, можно использовать рентгеновские снимки объекта.

Помимо составных объектов, не рекомендуется применять этот метод к находкам, на которых присутствуют органические материалы из кости, дерева, ткани или кожи. Лишь объекты, в состав которых входят минерализованные органические остатки, можно без каких-либо последствий подвергать воздействию промывочного раствора.

Толстый слой продуктов коррозии увеличивает время промывки. Решение о том, насколько должен быть расчищен объект перед промывкой, зависит полностью от состояния предмета. В том случае, если поверхность не стабильна, то расчищать предмет перед обессоливанием без дополнительного закрепления фрагильных участков просто не возможно. Но в этом случае, закрепительный состав препятствует и делает невозможным растворения солей на этом участке. Если же, объект настолько фрагилен, что необходимо обязательно частичное закрепление фрагментов, то рекомендуется производить пунктуальную фиксацию эпоксидной смолой или клеем на базе ММА. При этом, смола не должна проникнуть в поры или трещины. Такие клеи как, цианакрилат (секундный клей), акриловый клеи и клей на базе полиэстеры разрушаются в промывочном растворе.

В ходе промывки огромное значение имеет постоянный контроль. Так, например, на протяжении всего процесса в промывочном растворе должен всё время присутствовать сульфит. Проверить это можно очень простым способом. Для этого, к небольшому количеству раствора из ванночки добавляется уксусная кислота в таком количестве, чтобы индикатор показывал кислую среду. После этого, в пробу вносится капелька раствора перманганата калия. Если фиолетовый цвет не исчезает полностью, то весь сульфит был преобразован в сульфат. Если же капелька раствора перманганата калия стала прозрачной, то в растворе ещё присутствует сульфит.

Признаком завершения процесса промывки является почти полное отсутствие хлоридов в промывочном растворе. Процесс можно назвать завершённым, если концентрация хлоридов не превышает 5 ррm (примерно 5 мг Cl/ 1 литр р-р). Если в течение нескольких недель не происходит дальнейшее вымывание хлоридов, то рекомендуется остановить процесс промывки. Чем короче срок промывки, тем меньше риск повреждения археологической находки.

Для определения количества хлоридов в растворе существует множество способов. Самый простой из них - тест при помощи нитрата серебра (AgNO3). Для этого капелька промывочного раствора помещается на стекло. Под стекло подкладывается чёрная бумага. Это нужно для того, чтобы образовавшийся в результате реакции светлый осадок хлорида серебра (AgCl) был хорошо заметен на тёмном фоне. После этого, к пробе добавляется капелька нитрата серебра (концентрация: 0,05 N = 0,05 Mol/Liter). При наличии хлорида, в пробе выпадает светлый, практически не растворимый осадок хлорида серебра. Этим методом можно определить наличие хлоридов вплоть до 0,2 мг/литр.

Бумажные индикаторы, применяемые в лабораториях для определения концентрации хлоридов, использовать для теста нельзя. Это связано с тем, что в промывочном растворе кроме хлоридов, присутствуют и другие вещества. В связи с этим, тест при помощи индикатора будет не точным.

Кроме химических способов, для измерения концентрации хлоридов в растворе, применяются приборы, принцип работы которых основан на измерении электропроводимости раствора.

Электропроводимость каждого раствора тесно связана с ионами. Количество тока, проходящего через раствор, находится в прямой зависимости от числа ионов. Поэтому по электропроводимости раствора можно судить о его концентрации. Прибор для определения концентрации, который можно охарактеризовать как измеритель электропроводимости, действует именно на этой основе. Устройство не позволяет производить какие-либо абсолютные измерения и, следовательно, не может указать количество имеющихся в растворе солей в граммах. Это прибор для относительных, то есть сравнительных измерений концентрации раствора. Это означает, что в каждом случае мы сравниваем электропроводимость исходного раствора с электропроводимостью пробы используемого раствора, чтобы сделать из этого сравнения те или иные выводы. При этом надо учитывать, что в промывочном растворе кроме хлорида находятся и другие ионы (SO3, OH, SO4, Na …). В связи с этим, простой прибор не подходит для получения корректного результата. Для поставленной задачи нужно использовать прибор со специальным зондом, реагирующим только на хлориды.

После того, как процесс вымывания хлоридов будет завершён, необходимо сразу же тщательно промыть находку от остатков реактивов. В этих целях используется проточная дистиллированная вода. Для лучшего результата рекомендуется подогреть воду до 50º С. Если состояние предмета позволяет, то можно прокипятить находку. Этот процесс должен быть не длительным, так как предмет в этот момент не защищён от коррозии. Не рекомендуется проводить промывку несколько дней и тем более оставлять предмет в дистиллированной воде на неделю.

После удаления химических остатков нужно незамедлительно просушить предмет. Сушка в сушильном шкафу проводится в течение нескольких дней, при этом температура не должна быть больше 105º С. Температуру нужно подымать очень медленно, иначе, быстро испаряемая влага может привести к разрушению оригинальной поверхности. Сушка без доступа кислорода сказывается намного лучше. Для этого применяется сушильный шкаф с азотом. Сушка при помощи инфракрасной лампы применима лишь к объектам с тонким слоем продуктов коррозии. Для находок с толстым слоем она не даёт особо положительных результатов, так как влага остается в глубине объекта. Сушка в вакууме сказывается очень положительно, так как не происходит контакта с кислородом.

После завершения работы можно приступить к закреплению и расчистки объекта. Надо обязательно помнить, что удаления солей из предмета значительно сокращает риск последующей коррозии, но не останавливает её полностью. Влага из воздуха может возобновить коррозионные процессы и по этому необходимо в завершении консервационных/реставрационных работ нанести защитное покрытие или пропитать находку смолами или воском.

P.S. При работе с химическими реактивами необходимо соблюдать меры предосторожности: использовать специальные резиновые перчатки (см. маркировку) и защитные очки. Перед тем, как вылить промывочный раствор в канализацию, обязательно нейтрализуйте щёлочь и удалите сульфат и сульфит из раствора.

igorsldk

Расплавленная селитра

Механическая обработка поверхности металла.

Я считаю, что это наиболее важный этап подготовки поверхности. Но этот этап наиболее важный в том случае, если вы желаете получить очень красивую поверхность после воронения. Если же вам все равно, что получится, лишь бы черным все было, тогда можно особенно не напрягаться. Но в этом случае поверхность пистолета будет выглядеть некрасиво, хотя все будет черным-черным. Общую картину будут портить весьма заметные кратеры на поверхности металла. Большие они будут или маленькие, это зависит от того, насколько ржавым был ваш пистолет до воронения. Если вы довели ваш пистолет до такого состояния, что он имел ржавчину на большой площади, а самое страшное, ржавчина проникла на большую глубину внутрь металла, тогда вид у пистолета будет отвратительным. Хотя все будет равномерно покрыто черной оксидирующей пленкой. Если же вы желаете, чтобы внешний вид у оружия был отменным, тогда вас ждет очень много работы. Для начала надо тщательно удалить всю ржавчину. Удалить именно механическим путем. И это несмотря на то, что вы будете после травить деталь в соляной кислоте. Не надейтесь на то, что соляная кислота потом выест все остатки ржавчины. Кислота обязательно выест всю ржавчину, но кратеры то останутся. И если затвор или рамка пистолета была основательно поедены ржавчиной, то снимать придется много металла. И при большом обилии ржавчины вы не столько будете снимать саму ржавчину, сколько будете снимать собственно металл. Снимать вручную микрон за микроном, пока не доберетесь до самого дна кратеров и не выровняете поверхность детали. Если же кратеры большие и слишком глубокие, тогда надо будет наваривать на кратеры металл при помощи сварки. Но в нашем случае наваривать металл на кратеры – это почти ювелирная работа. Тут и специалист-сварщик хороший нужен, и особо деликатный подход к этой операции необходим. Надо позаботиться о том, чтобы брызги расплавленного металла не прилипли к детали, которую мы реставрируем. Тут разные нюансы возникнуть могут. И если все получится хорошо, то только тогда есть смысл окончательно выравнивать поверхность детали. Предупреждаю честно – в этом случае работы будет много. Главное – это добиться того, чтобы не было кратеров от ржавчины на поверхности детали. Чтобы вся поверхность была без царапин и была равномерно ошкурена наждачной бумагой. И никаких кратеров от ржавчины - это принципиально важно. Для получения максимально гладкой и ровной поверхности обрабатываемого изделия, шлифование проводится несколькими этапами. Сначала шлифование проводится наждачной бумагой, от относительно грубой до «нулевки». На этом механическая подготовка поверхности металла может считаться законченной. Некоторые товарищи идут еще дальше и тщательно полируют поверхность специальными пастами. А другие товарищи утверждают, что полировать в этом случае не просто необязательно, но еще и нежелательно. Поговаривают, что на шлифованную поверхность хуже ложится оксидирующее покрытие. Мнения здесь разделились диаметрально противоположно, так что на свой страх и риск полируйте, если вам этого очень хочется. А после убедительно прошу написать мне о практических результатах ваших экспериментов. Хорошо ли легло покрытие, прочно ли оно держится, не осыпалось ли со временем. Лично я полировкой не увлекался. Меня вполне устраивала поверхность, аккуратно зачищенная наждачной бумагой.

Обезжиривание.

Цель этой операции заключается в удалении с поверхности металла жиров, различных загрязнений и остатков минеральных масел, так как оксидная пленка образуется только на чистой металлической поверхности. Для правильного выбора метода обезжиривания нужно иметь в виду, что по своей химической природе жировые вещества делятся на две группы: омыляемые и не омыляемые. Минеральные масла (например, смазочные масла) не образуют мыла при взаимодействии с щелочью, т.е. не омыляются, и действие щелочей в этом случае основано на образовании эмульсии; при этом частички жира отделяются от поверхности изделия и остаются в обезжиривающем растворе в мелко раздробленном взвешенном состоянии. Чтобы облегчить и улучшить процесс обезжиривания и образования эмульсии, в раствор нужно добавлять эмульгаторы. Одним из таких веществ является «жидкое стекло» (то есть силикатный клей). Животные и растительные жиры, при действии на них горячих растворов щелочи, например, каустической соды, разрушаются, образуя мыло, которое легко смывается водой. При нагревании щелочных обезжиривающих растворов, скорость обезжиривания повышается и улучшается степень очистки поверхности металла.
Для обезжиривания можно применить следующий раствор:

Едкий натр (каустическая сода, NaOH): 10-15 грамм на литр воды
Тринатрийфосфат (трехзамещенный фосфорнокислый натрий, Na3PO4): 50 - 70 г/л
Кальцинированная сода (карбонат натрия, Na2CO3): 30 - 40 г/л
Жидкое натриевое стекло (силикатный клей, Na2OxSiO2): 3 - 5 г/л

Это хороший рецепт обезжиривающего раствора, который применяют в промышленном производстве. Температура раствора должна достигать 90-100 градусов. Время выдержки деталей в растворе - 30 минут. Для того, чтобы работать с обрабатываемыми деталями было удобно, будет полезно каждую деталь подвесить на тонкой проволочке из нихрома (нихром - это сплав Никель-Хром). Эти проволочки можно взять из электрических нагревателей. А нагреватели на свалке металлолома. Перед окончанием процесса обезжиривания нелишним будет сделать следующее: приподнимете детали над поверхностью раствора и посмотрите, будет ли жидкость равномерно покрывать поверхность металла, не собираясь в капли. Если жидкость не будет собираться в капли, то обезжиривание проведено качественно. Если же жидкость собирается в капли, вам следует кипятить детали еще какое-то время. После окончания процесса обезжиривания к обезжиренным деталям нельзя прикасаться голыми руками. Это все потому, что на нашей коже всегда имеется жир. Его там достаточно, чтобы потом препятствовать образованию качественной оксидной пленки на поверхности обрабатываемой детали. А если прикоснемся, то будем в этом случае иметь брак - отвратительные пятна вместо великолепной равномерно окрашенной поверхности. Приступая к оксидированию, мы должны постоянно следить за тем, чтобы масло (машинное или животное) ни при каких обстоятельствах не оказалось на поверхности обрабатываемых деталей. Гальваника – это мир, в котором нет места жиру. Жир – это брак в гальваническом производстве. Еще один кустарный рецепт обезжиривания для тех, кому лень бегать по городу и искать специализированные фирмы, которые торгуют химическими реактивами. Сначала деталь тщательно протираем чистой тряпкой, удаляя избыток машинных масел с поверхности оной детали. После этой операции берем чистый (неэтилированный) бензин или ацетон (но ни в коем случае не растворитель для нитрокрасок), и тщательно моем нашу деталь в бензине (ацетоне). А после всего этого кипятим деталь в растворе кальцинированной соды (карбоната натрия, Na2CO3). Берем 100 грамм реактива на литр воды. Кипятим не менее 30 минут. Помните: одного обезжиривания в бензине (ацетоне) для гальваники недостаточно, необходимо дополнительно кипятить в водном растворе кальцинированной соды. И соду, и бензин обычно можно купить в хозяйственном магазине, где продается всевозможная муть для бытовых целей – всякие там краски, скипидары и прочая белиберда подобного типа. Еще мне приходилось как-то покупать кальцинированную соду на базаре, где стиральные порошки продавались. Я так себе думаю, что кипятить обезжириваемую деталь следует в чистой кастрюле из нержавеющей стали. Я бы не рискнул кипятить соду в эмалированной кастрюле. Кто его знает, как эмаль поведет себя в этом случае. Обезжиренные детали необходимо очень тщательно прополоскать в воде. И начиная с этого момента к обезжиренной детали нельзя прикасаться голыми руками.

Травление в соляной кислоте.

Именно в соляной кислоте. Ее химическая формула - HCl. Травим мы детали не в концентрированной кислоте, а в ее водном растворе. Водный раствор соляной кислоты готовим так: берем отмеренное количество кислоты и осторожно (еще раз: осторожно) вливаем в воду. В отмеренное заранее количество воды, разумеется. Я брал дистиллированную воду, не пожалел денег, так как не хотел напороться на всякого рода неприятные неожиданности. А теперь внимание: если вы сделаете не так, как надо, и воду станете вливать в кислоту, то у вас все лицо будет в этой кислоте. Об этом правиле техники безопасности знает каждый, кто работает в гальваническом цеху. На один литр воды (желательно дистиллированной) следует взять 0,3 литра (300 мл) концентрированной соляной кислоты. В этот раствор я добавлял специальный импортный ингибитор. Это особая добавка, которая весьма полезна для травления. Добавка, о которой идет речь, не позволяет кислоте травить сам металл. Травится только налет ржавчины и остатки старого оксидирующего покрытия, которые подлежат уничтожению. В применении этого ингибитора есть еще куча всяких полезных моментов. Например, деталь можно сутками держать в кислотном растворе и детали ничего не приключиться. В этом случае вы полностью застрахованы от проблем при травлении стальных изделий. А еще кислота меньше испаряется (следовательно, смороду меньше). Но об этом подробно поговорим как-нибудь в другой раз. Отмечу особо, что можно обойтись и без ингибитора. Но лучше, конечно, травить с этой добавкой. А сейчас внимание: пружины пистолета травлению не подвергать! Пружины следует чистить наждачным полотном или крацевальной щеткой. Почему так, а не иначе? Есть такое явление – «водородная хрупкость». Она возникает при травлении. Именно для пружин это весьма и весьма нежелательно. Время экспозиции выбираем опытным путем. Смотрим за тем, чтобы все остатки старого воронения были полностью растворены кислотой. Старое воронение необходимо обязательно уничтожить, чтобы ничего не осталось от старого воронения. Иначе новое покрытие может осыпаться, что я и видел своими глазами. Я специально не удалил на одной детали старое воронение. Хотел посмотреть, что из этого получится. Получилось. Новое покрытие легло поверх старого и держалось какое-то время. А потом осыпалось. При травлении необходимо добиться того, чтобы цвет протравливаемой детали был равномерным по всей поверхности, без каких либо пятен. Если эти условия имеют место, травление можно заканчивать. После мы тщательно промываем деталь в воде. И помним: ни при каких обстоятельствах деталь нельзя брать голыми руками. Иначе вся работа пойдет насмарку. И еще один очень важный момент. После травления в кислоте обработанная деталь не должна находиться на открытом воздухе дольше, чем 10 секунд. Иначе начинается коррозия на поверхности детали. И возможен брак. Это еще один очень важный закон гальваники – «закон десяти секунд». Итак, сразу после травления погружаем деталь в емкость с водой для промывки, пополоскали в воде, пополоскали, и вынимаем из воды.

Оксидирование в расплавленной селитре.

Для воронения используем натриевую селитру. Она же натрий азотнокислый, или нитрат натрия. Химическая формула натрия азотнокислого - NaNO3. Убедительная просьба не путать этот реактив с другим похожим на него - нитритом натрия (NaNO2). Загружаем селитру (нитрат натрия – NaNO3) в кастрюлю из нержавеющей стали. Именно из нержавеющей. Лучше и не пробовать плавить селитру в эмалированной кастрюле. Если селитра взялась комками, ее следует хорошенько размять, чтобы комков не осталось. Иначе будет плавиться дольше. Плавим на огне и доводим до плавления. Температура плавления селитры 308 градусов по Цельсию.

А сейчас небольшое лирическое отступление. Информация к размышлению, так сказать. При температуре 380 градусов натриевая селитра разлагается на нитрит натрия и кислород. Опять на повестке дня маячит ненавистный мне вопрос о контроле температуры расплава селитры. Ну не доводить же эту натриевую селитру до разложения с образованием кислорода. А в реальной рабочей ситуации очень легко не заметить того, что расплав перегрелся. И опять двадцать пять: ребята воронили без какого либо контроля температуры расплава селитры и у них получалось!
А еще натриевая селитра может взорваться. Если ее нагреть и всунуть в нее детонатор, а после детонатор подорвать, будет взрыв. И тут же возникает вопрос: если на детали, которую мы вынули из промывочной емкости с водой, имеются капли воды, и эту деталь с каплями воды резко засунуть в расплавленную селитру, что будет? Вода мгновенно должна испариться, не так ли. Это мгновенное испарение воды можно ли считать взрывом или это все-таки не взрыв? Произойдет ли детонация килограмма расплавленной селитры или не произойдет детонации? Вот интересный вопрос! А ждать, пока на воздухе полностью высохнут все капли воды, нельзя – нарушим пресловутый «закон десяти секунд». Этот закон известен всем гальваникам, и они его стараются свято соблюдать (если не хотят сделать брак). Ребята на форумах писали, что им таки удалось качественно заворонить детали. Значит, кое у кого детонации не получилось. Что-то у меня становится все меньше и меньше желания воронить в расплавленной селитре. Может все-таки лучше «ржавым лаком» воронить, а?! Проверено в деле и результат отменный. Правда, очень много возни с этим «ржавым лаком». Но за то какой результат! Но это все лирика.

Возвращаемся к тому, что писали на форумах. Затем погружаем в селитру детали. Эти детали можно сложить в металлической сеточке. Использовать эту сеточку нужно только для того, чтобы было удобно эти детали доставать из расплава . Еще вариант – подвесить каждую деталь на проволочке. Я использую для этой цели проволоку от электрических нагревателей. А поломанные нагреватели можно найти на свалке металлолома. Расплав селитры должен полностью покрывать детали. Держим до нужного оттенка, от 20 минут и как нравится. Передерживать тоже ненужно.

Опять лирическое отступление: нигде на форумах я не смог найти внятной и конкретной рекомендации на тему: сколько же времени следует держать детали в расплаве. Ничего конкретного, все об этом почему-то говорят весьма расплывчато.

Достаем из расплавленной селитры детали и опускаем в мыльный раствор.

Промывка в мыльном растворе.

Готовим мыльный раствор заранее, и делаем это так: строгаем мыло в горячую кипяченую воду (именно в кипяченную воду), помешиваем и кипятим. Это варево может свернуться. Если оно свернется, тогда все делаем заново. А сворачивается это варево обычно от того, что используем не кипяченную воду. Когда приходит время, достаем из расплавленной селитры деталь и опускаем КРАЙНЕ ОСТОРОЖНО в мыльный раствор. Разница в температурах огромна, поэтому будьте очень внимательны! Опускать лучше под углом, не плоскостью! А то раствор весь на вас окажется. Умные люди вообще мыльный раствор кипятили в глубоком ведре. Там на дне было немного мыльной воды, и когда в эту воду опускали нагретую деталь, все брызги летели на внутренние стенки ведра. Кипятим не долго, затем вынимаем, просушиваем (после мыльной воды детали можно держать на открытом воздухе сколько заблагорассудится, они не будут ржаветь, мыльная пленка предохраняет поверхность металла от коррозии). После оттираем деталь от разводов мыла. А потом в горячее масло.

Отделка в нагретом масле.

Окончательная отделка детали в нагретом масле. Засовываем деталь в машинное масло. Я брал обычное индустриальное масло. Нагреваем кастрюлю с маслом до 110 градусов по Цельсию. Температуру нагретого масла обязательно контролировать термометром. Масло нагревается очень быстро. Без контроля при помощи термометра можно легко перегреть это самое масло. А сильно перегретое масло может быть неполезно для нашего покрытия. У меня однажды случилось такое: после оксидирования в горячем щелочном растворе (химическое оксидирование промышленное) я засунул деталь в кастрюлю с маслом и начал греть. Температуру не контролировал. Думал, что это необязательно. Определить на глаз, как сильно нагрелось масло, невозможно. Масло грелось, грелось, потом вдруг начало дымить. Я явно перегрел масло в кастрюле. Я выключил газ, вынул деталь (это был затвор МР654К), дал остыть, протер ветошью, смотрю на деталь – и глазам своим не верю: цвет воронения изменился! Был черный-черный, а стал грязно-темно-коричневый. Отвратительный цвет, скажу я вам. Это такой у меня практический опыт был. Чтобы подобного у вас не было, контролируйте температуру горячего масла с помощью термометра. Промасливание длится около десяти минут. Применять холодную смазку не рекомендуется, так как она, из-за своей большой вязкости, плохо заполнит поры оксидной пленки. Последние, завершающие аккорды нашей эпопеи: даем детали остыть, протираем деталь ветошью и тащимся Вот теперь все, работа над воронением детали полностью окончена.

************************************************************

igorsldk

Ржавый лак

Оксидирование методом «ржавого лака»

«Ржавым лаком» называют химические составы, которые вызывают образование магнитной окиси железа на поверхности обрабатываемой стальной детали. Этот «ржавый лак» представляет собой кислые растворы солей железа.

Цель статьи – изложить технологическую суть процесса оксидирования, наглядно показать, как приготовить состав для воронения и как правильно им пользоваться.При пунктуальном следовании нижеописанной технологии процесса вы сможете избежать досадных ошибок и получить очень даже неплохой результат.

При воронении «ржавым лаком» все начинается с того, что надо обзавестись этим самым «ржавым лаком». Лучше всего купить эту жидкость у надежного человека. Если вы знаете специалиста, который воронит этим методом, если вы уверены, что у этого человека «ржавый лак» хорошего качества, проверенный в работе, то лучше будет просто его купить.

Но если вам неймется, и вы страстно желаете острых ощущений, тогда в добрый путь!

Методика приготовления состава «ржавый лак»

Для приготовления этого зелья вам потребуется следующие компоненты:

1. Соляная кислота техническая: 50 мл.

2. Азотная кислота концентрированная: 54 мл.

3. Стружка чугуна или углеродистой стали (обезжиренная): 30 граммов.

4. Металлическая окалина (обезжиренная): 20-30 граммов

5. Вода дистиллированная 1 литр.

Стальную стружку и окалину я обезжиривал в миске из нержавеющей стали. Накрыл миску другой подобной миской, поставил на кухонную плиту. А сверху обе эти миски накрыл большой эмалированной кастрюлей. Эту конструкцию я и грел, пока все не нагрелось до максимально высокой температуры. При прокаливании смород поднялся весьма сильный, вся хата воняла – это выгорал жир.

Процесс приготовления «ржавого лака» следует проводить только на открытом воздухе. Следите за тем, чтобы ветер дул от вас к колбе, так как химическая реакция сопровождается бурным выделением ядовитого газа, воздействие которого может оказать очень негативное воздействие на ваши легкие и слизистую оболочку носа. Вообще, держитесь по возможности как можно дальше от облака рыжего газа, который будет живописно выходить из горлышка колбы. Этот шлейф рыжего цвета иногда называют «лисий хвост». Вы мудро поступите, если будете проводить указанную реакцию в противогазе, что вам настоятельно рекомендую. Именно в противогазе я и делал «ржавый лак». Ушел подальше от дома, подальше от людей, ушел в такое дикое место, где только фильмы ужасов снимать можно. Противогаз у меня был не армейский, а обычный промышленный. Он похож на респиратор, проще говоря, такой себе намордник с химическими фильтрами по бокам, глаза не защищает.

. Особым образом уточняю, что на морозе проводить эту реакцию не следует. На холоде она может не начаться. Тогда придется греть колбу для того, чтобы «запустить» химическую реакцию.

В стеклянную колбу из термостойкого стекла, емкостью не менее одного литра, налейте 50 мл соляной кислоты, добавьте туда одну треть чугунной стружки и окалины, после чего в колбу аккуратно долейте одну треть от заранее отмеренного объема азотной кислоты. Через некоторое время, смесь немного позеленеет и начнет бурлить, сильно выделяя тепло и газ бурого цвета. Подождите, когда бурная реакция немного успокоится, и добавьте еще столько же стружки с окалиной и еще одну треть азотной кислоты. Бурное кипение возобновится, продолжаясь еще несколько минут, потом приутихнет, после чего можно добавлять остатки стружки и кислоты.

В конце этого этапа у вас должна получиться сметанообразная масса рыжего цвета, которой необходимо дать настояться не менее 24 часов. Наденьте на горлышко колбы полиэтиленовый пакет, чтобы в колбу тараканы и жуки не упали. Реакция в колбе будет продолжаться еще несколько часов, выделяя при этом небольшое количество газа, посему колбу не следует тщательно закупоривать. А не то рванет.

По истечении суток, приступайте ко второму этапу. К полученной накануне «сметанообразной массе» добавьте в колбу один литр приготовленной дистиллированной воды. И можно считать, что состав для оксидирования методом «ржавого лака» готов. Содержимое колбы необходимо взболтать и разлить по бутылкам (которые предварительно были тщательно вымыты). Я использую бутылки из-под водки с резьбой на горлышке. А крышки беру от пластиковых бутылок, в которых минеральная и газированная вода продается. Еще раз особо уточняю для замарашек: перед использованием посуду вымыть (особенно крышки).

На дне колбы останется лишняя стружка и окалина металла, которая оказалась избыточной и не вступила в реакцию с кислотой. На фиг ее.

Со временем на дно бутылок с «ржавым лаком» осядет плотный слой осадка коричневого цвета. Он, этот осадок, кушать не просит. Вы его можете просто игнорировать. Ну а если этот осадок будет вам уж очень глаза мозолить, то просто аккуратно перелейте зелье в другие чистые бутылки. Приготовленный состав будет служить вам многие годы. Разведенный «ржавый лак» дает незначительные испарения, которые, мягко говоря, не полезны для ваших легких и слизистых оболочек носа. Вы это обязательно почувствуете, если будете работать без защиты. Лично я всегда работаю с «ржавым лаком» в обычном промышленном противогазе. Если кто-то вам скажет, что разведенный ржавый лак совершенно неопасен для вашего здоровья, не слушайте его. Он камикадзе, выживший после атомных бомбардировок Хиросимы и Нагасаки. Для него и иприт, и зарин – это как дорогая парфюмерия.

Я так себе думаю, что и глаза свои тоже стоит защитить с помощью специальных противохимических очков. Пары азотной кислоты не полезны для слизистых оболочек глаз. Эти пары кислоты сразу глаза не выжрут, концентрация паров в воздухе не та. Но постоянное воздействие паров может вызвать со временем неприятные ощущения в глазах. А неприятные ощущения – это уже симптом.

Однако все это не пугает истинно русскую душу: многие воронильщики годами работают с «ржавым лаком» без каких-либо средств индивидуальной защиты. Ну что ж, вольному – воля. А цыплят по осени считают: со временем может аукнуться…

Но это все была лирика. А теперь поговорим о деле.

Механическая обработка поверхности металла.

Я считаю, что это наиболее важный этап подготовки поверхности обрабатываемых деталей. Но этот этап будет наиболее важным в том случае, если вы желаете получить очень красивую поверхность после воронения. Если же вам все равно, что получиться, лишь бы черным все было, тогда можно особенно не напрягаться. Но в этом случае поверхность пистолета будет выглядеть некрасиво, хотя все будет черным-черным. Общую картину будут портить весьма заметные кратеры на поверхности металла. Большие они будут или маленькие, это зависит от того, насколько ржавым был ваш пистолет до воронения. Если вы довели ваш пистолет до такого состояния, что он имел ржавчину на большой площади, а самое страшное, ржавчина проникла на большую глубину внутрь металла, тогда вид у пистолета будет отвратительным. Хотя все будет равномерно покрыто черной оксидирующей пленкой.

Если же вы желаете, чтобы внешний вид у оружия был отменным, тогда вас ждет очень много работы.

Для начала надо тщательно удалить всю ржавчину. Удалить именно механическим путем. И это несмотря на то, что вы будете после травить деталь в соляной кислоте. Не надейтесь на то, что соляная кислота потом выест все остатки ржавчины. Кислота обязательно выест всю ржавчину, но кратеры то останутся. И если затвор или рамка пистолета была основательно поедены ржавчиной, то снимать придется много металла. И при большом обилии ржавчины вы не столько будете снимать саму ржавчину, сколько будете снимать собственно металл. Снимать вручную микрон за микроном, пока не доберетесь до самого дна кратеров и не выровняете поверхность детали. Если же кратеры большие и слишком глубокие, тогда надо будет наваривать на кратеры металл при помощи сварки. Но в нашем случае наваривать металл на кратеры – это почти ювелирная работа. Тут и специалист-сварщик хороший нужен, и особо деликатный подход к этой операции необходим. Надо позаботиться о том, чтобы брызги расплавленного металла не прилипли к детали, которую мы реставрируем. Тут разные нюансы возникнуть могут. И если все получится хорошо, то только тогда есть смысл окончательно выравнивать поверхность детали. Главное – это добиться того, чтобы не было кратеров от ржавчины на поверхности детали. Чтобы вся поверхность была без царапин и была равномерно ошкурена наждачной бумагой. И никаких кратеров от ржавчины - это принципиально важно.

Для получения максимально гладкой и ровной поверхности обрабатываемого изделия шлифование проводится несколькими этапами. Сначала шлифование проводится наждачной бумагой, от относительно грубой до «нулевки». На этом механическая подготовка поверхности металла может считаться законченной.

Некоторые товарищи идут еще дальше и тщательно полируют поверхность специальными пастами. А другие товарищи утверждают, что полировать в этом случае не просто необязательно, но еще и нежелательно. Поговаривают, что на полированную поверхность хуже ложится оксидирующее покрытие. Мнения здесь разделились диаметрально противоположно, так что на свой страх и риск полируйте, если вам этого очень хочется. А после убедительно прошу написать мне о практических результатах ваших экспериментов. Хорошо ли легло покрытие, прочно ли оно держится, не осыпалось ли со временем. Лично я полировкой не увлекался. Меня вполне устраивала аккуратно ошкуренная поверхность.

igorsldk

Обезжиривание.

Цель этой операции заключается в удалении с поверхности металла жиров, различных загрязнений и остатков минеральных масел, так как оксидная пленка образуется только на чистой металлической поверхности.

Для правильного выбора метода обезжиривания нужно иметь в виду, что по своей химической природе жировые вещества делятся на две группы: омыляемые и не омыляемые.

Минеральные масла (например, смазочные масла) не образуют мыла при взаимодействии с щелочью, т.е. не омыляются, и действие щелочей в этом случае основано на образовании эмульсии; при этом частички жира отделяются от поверхности изделия и остаются в обезжиривающем растворе в мелко раздробленном взвешенном состоянии. Чтобы облегчить и улучшить процесс обезжиривания и образования эмульсии, в раствор нужно добавлять эмульгаторы. Одним из таких веществ является «жидкое стекло» (то есть силикатный клей).

Животные и растительные жиры, при действии на них горячих растворов щелочи, например, каустической соды, разрушаются, образуя мыло, которое легко смывается водой.

При нагревании щелочных обезжиривающих растворов, скорость обезжиривания повышается и улучшается степень очистки поверхности металла.

Для обезжиривания можно применить следующий раствор:

Едкий натр (каустическая сода, NaOH): 10-15 грамм на литр воды

Тринатрийфосфат (трехзамещенный фосфорнокислый натрий, Na3PO4): 50 - 70 г/л

Кальцинированная сода (карбонат натрия, Na2CO3): 30 - 40 г/л

Жидкое натриевое стекло (силикатный клей, Na2OxSiO2 ): 3 - 5 г/л

Это хороший рецепт обезжиривающего раствора, который применяют в промышленном производстве. Температура раствора должна достигать 90-100 градусов. Время выдержки деталей в растворе - 30 минут.

Для того, чтобы работать с обрабатываемыми деталями было удобно, следует каждую деталь подвесить на тонкой проволочке из нихрома (нихром - это сплав Никель-Хром). Эти проволочки можно взять из электрических нагревателей. А нагреватели на свалке металлолома. Можно также использовать металлическую сеточку. Такой себе лоток из сеточки, в который складывают обрабатываемые детали. Этот лоток будет удобно и погружать в кипящий раствор, и вынимать из раствора.

Перед окончанием процесса обезжиривания нелишним будет сделать следующее: приподнимете детали над поверхностью раствора и посмотрите, будет ли жидкость равномерно покрывать поверхность металла, не собираясь в капли. Если жидкость не будет собираться в капли, то обезжиривание проведено качественно. Если же жидкость собирается в капли, вам следует кипятить детали еще какое-то время. После окончания процесса обезжиривания к обезжиренным деталям нельзя прикасаться голыми руками. Это все потому, что на нашей коже всегда имеется жир. Его там достаточно, чтобы потом препятствовать образованию качественной оксидной пленки на поверхности обрабатываемой детали. А если прикоснемся, то будем в этом случае иметь брак - отвратительные пятна вместо великолепной равномерно окрашенной поверхности.

Приступая к оксидированию, мы должны постоянно следить за тем, чтобы масло (машинное или животное) ни при каких обстоятельствах не оказалось на поверхности обрабатываемых деталей. Гальваника – это мир, в котором нет места жиру. Жир – это брак в гальваническом производстве.

Еще один кустарный рецепт обезжиривания для тех, кому лень бегать по городу и искать специализированные фирмы, которые торгуют химическими реактивами. Сначала деталь тщательно протираем чистой тряпкой, удаляя избыток машинных масел с поверхности оной детали. После этой операции берем чистый (неэтилированный) бензин или ацетон (но ни в коем случае не растворитель для нитрокрасок), и тщательно моем нашу деталь в бензине (ацетоне). А после всего этого кипятим деталь в растворе кальцинированной соды (карбоната натрия, Na2CO3). Берем 100 грамм реактива на литр воды. Кипятим не менее 30 минут. Помните: одного обезжиривания в бензине (ацетоне) для гальваники недостаточно, необходимо дополнительно кипятить в водном растворе кальцинированной соды. И соду, и бензин обычно можно купить в хозяйственном магазине, где продается всевозможная муть для бытовых целей – всякие там краски, скипидары и прочая белиберда подобного типа. Еще мне приходилось как-то покупать кальцинированную соду на базаре, где стиральные порошки продавались. Я так себе думаю, что кипятить обезжириваемую деталь следует в чистой кастрюле из нержавеющей стали. Я бы не рискнул кипятить кальцинированную соду в эмалированной кастрюле. Кто его знает, как эмаль поведет себя в этом случае.

Обезжиренные детали необходимо очень тщательно прополоскать в воде. И начиная с этого момента к обезжиренной детали нельзя прикасаться голыми руками.

Травление в соляной кислоте.

Именно в соляной кислоте. Ее химическая формула - HCl. Травим мы детали не в концентрированной кислоте, а в ее водном растворе. Водный раствор соляной кислоты готовим так: берем отмеренное количество кислоты и осторожно (еще раз: осторожно) вливаем в воду. В отмеренное заранее количество воды, разумеется. Я брал дистиллированную воду, не пожалел денег, так как не хотел напороться на всякого рода неприятные неожиданности.

А теперь внимание: если вы сделаете не так, как надо, и воду станете вливать в кислоту, то у вас все лицо будет в этой кислоте. Об этом правиле техники безопасности знает каждый, кто работает в гальваническом цеху.

На один литр воды (желательно дистиллированной) следует взять 0,3 литра (300 мл) концентрированной соляной кислоты.

В этот раствор я добавлял специальный импортный ингибитор. Это особая добавка, которая весьма полезна для травления. Добавка, о которой идет речь, не позволяет кислоте травить сам металл. Травится только налет ржавчины и остатки старого оксидирующего покрытия, которые подлежат уничтожению. В применении этого ингибитора есть еще куча всяких полезных моментов. Например, деталь можно сутками держать в кислотном растворе и детали ничего не приключиться. В этом случае вы полностью застрахованы от проблем при травлении стальных изделий. А еще кислота меньше испаряется (следовательно, смороду меньше). Но об этом подробно поговорим как-нибудь в другой раз. Отмечу особо, что можно обойтись и без ингибитора. Но лучше, конечно, травить с этой добавкой.

А сейчас внимание: пружины пистолета травлению не подвергать! Пружины следует чистить наждачным полотном или крацевальной щеткой. Почему так, а не иначе? Есть такое явление – «водородная хрупкость». Она возникает при травлении. Именно для пружин это весьма и весьма нежелательно.

Время экспозиции выбираем опытным путем. Смотрим за тем, чтобы все остатки старого воронения были полностью растворены кислотой. Старое воронение необходимо обязательно уничтожить, чтобы ничего не осталось от старого воронения. Иначе новое покрытие может осыпаться, что я и видел своими глазами. Я специально не удалил на одной детали старое воронение. Хотел посмотреть, что из этого получится. Получилось. Новое покрытие легло поверх старого и держалось какое-то время. А потом осыпалось.

При травлении необходимо добиться того, чтобы цвет протравливаемой детали был равномерным по всей поверхности, без каких либо пятен. Если эти условия имеют место, травление можно заканчивать. После мы тщательно промываем деталь в воде. И помним: ни при каких обстоятельствах деталь нельзя брать голыми руками. Иначе вся работа пойдет насмарку.

И еще один очень важный момент. После травления в кислоте обработанная деталь не должна находиться на открытом воздухе дольше, чем 10 секунд. Иначе начинается коррозия на поверхности детали. И возможен брак. Это еще один очень важный закон гальваники – «закон десяти секунд». Итак, сразу после травления погружаем деталь в емкость с водой для промывки, пополоскали в воде, пополоскали, и вынимаем из воды.

Нанесение ржавого лака

Итак, вынули деталь из промывочной емкости, которая заполнена водой, и тут же погружаем деталь в раствор ржавого лака. И это не простой водный раствор. Это смесь «ржавого лака» (водного раствора, который мы уже приготовили предварительно) и этилового спирта. Я делал именно так. Делал так потому, что не хотел нарушать «закон десяти секунд». И у меня был отличный результат. А вот другие товарищи плевать хотели на этот пресловутый «закон десяти секунд». Они доставали деталь из промывочной емкости и начинали спокойно мазать кисточкой поверхность металла. Понятно, что кисточку они перед этим окунали в раствор ржавого лака. И нагло, без какой-либо опаски, держали на открытом воздухе мокрую деталь столько секунд, сколько требовалось, чтобы равномерно намазать «ржавый лак» на всю поверхность детали. А на это уходили минуты. А товарищи плевать хотели на то, что «закон десяти секунд» был грубо нарушен. И потом хвалились отменным результатом. Похоже на то, что при воронении «ржавым лаком» этот «закон десяти секунд» можно нарушить. Похоже на то. И ничего с этим не поделать. Но не дай вам Бог нарушить этот закон, когда вы вороните в горячем щелочном растворе или в расплаве селитры. Не дай вам Бог. Вы ведь хотите иметь красивое воронение, не так ли? Не шутите с этим, если вы для себя это делаете, а не для какого-то там чужого «дяди». Только я в этом случае не нарушил пресловутый «закон десяти секунд». Я вынул деталь из промывочной емкости с водой и сразу же погрузил деталь в смесь «ржавого лака» и спирта. Подержал там деталь недолго, помотылял ею в растворе, покалатал ею там, и после вынул. А затем повесил сушиться на открытом воздухе. Остатки раствора начали стекать по детали вниз, и пробовали собираться в капли. Я немедленно начал касаться полусухой чистой кисточкой этих злосчастных капель, которые пытались сформироваться на поверхности детали. Капли впитывались в кисточку и исчезали с поверхности детали. Этих капель допускать ни в коем случае нельзя. Их надо обязательно удалять. Если будут капли, то обязательно будет брак. Покрытие получится неравномерным, с пятнами. Причем пятна будут именно в том месте, где образовались капли. Итак, всякие излишки раствора, капли в нижних частях деталей, в различных пазах и отверстиях, необходимо аккуратно удалить кистью.

И еще: не касайтесь обрабатываемых деталей голыми руками. Работайте в резиновых перчатках. А перчатки эти должны быть чистенькими, без каких-либо следов масла (минерального или животного происхождения)

Сушил я деталь долго. Когда деталь высохла, она имела вид ржавой железяки омерзительного рыжего цвета. А я ее снова в раствор. И снова сушил. Когда высохла, опять этот омерзительный рыжий цвет. Потом я ее кипятил в дистиллированной (именно дистиллированной и никакой другой) воде. Воду надо подкислить азотной кислотой (1 г/л). В водопроводной воде нельзя кипятить – деталь в такой воде напрочь отказывается чернеть. Вы только зря время потеряете.

И еще очень важная информация: кипятить ржавую деталь надо в обязательном порядке. Тогда рыжая ржавчина чернеет, становится рыхлой и легко отделяется от поверхности, когда ее сдираешь щеткой. Но кое-кто из воронильщиков где-то на форумах писал, что кипятить не обязательно, что можно пробовать сдирать эту рыжую ржавчину без кипячения. Я попробовал. Получилась откровенная лажа: рыжий рыхлый слой отделялся с трудом. Этот слой скорее размазывался по поверхности детали, чем отделялся. Вся деталь покрывалась размазанными рыжими полосами, под которыми не было возможности разглядеть основное плотное покрытие. Не было никакой возможности проконтролировать качество основного покрытия на данном этапе работы. Работа по очистке шла медленнее, чем обычно, когда деталь обрабатывалась после кипячения. Мне эта возня очень не понравилось. Кому такое нравится, пусть себе делает, я так делать не буду и другим не стану рекомендовать ничего подобного.

Итак, все-таки кипятим. Кипятим минут тридцать. В результате кипячения деталь становится черной. А после я деталь сушил, и когда деталь высохла, я ее обчищал стальной щеточкой (кстати, обезжиренной в спирте). Это круглая стальная щеточка заводского изготовления. Она вставляется в электрический инструмент, называемый «дреммель» (это что-то вроде маленькой электрической дрели, правда это не совсем дрель).

Этот дреммель крутит щеточку, щеточка сдирает рыхлый черный поверхностный слой окисла. И под этим рыхлым слоем начинает проявляться изумительного качества покрытие. Оно настолько твердое, что его не может содрать щетка из мягкой стали. Это потрясающее зрелище! Ты смотришь на это и сердцем чувствуешь, что перед тобой высочайшее качество, которому нет равных среди прочих оксидных покрытий. Это надо видеть своими глазами! Цвет серовато-черный, блестящий, напоминающий шлифованную поверхность графита. Рядом жужжит пылесос и засасывает черную пыль, которая образуется в большом количестве, когда обдираешь рыхлый черный поверхностный слой. Когда деталь очищена, мы ее снова в раствор спирта и «ржавого лака». И снова сушить. А когда высохнет, опять в раствор. И опять сушить. И после высыхания по второму разу опять засовываем в кипящую воду (дистиллированную). Покипятили, высушили и обдираем рыхлый черный слой. Так мы должны делать от четырех до шести циклов. В каждом цикле – два окунания (ну и два высушивания соответственно). От четырех до шести раз мы делаем двойное погружение в раствор «ржавого лака». И получается, что если считать количество погружений по отдельности, то выходит так, что мы окунаем в рабочий раствор деталь от восьми до двенадцати раз. При этом количество кипячений (а, следовательно, и количество чисток стальной щеткой) будет от четырех до шести. После последней операции промываем деталь в проточной воде, снимаем перчатки и берем деталь голыми руками. Смотрим на нее, любуемся ею. А после, когда натешимся, протираем ветошью (воду надо бы удалить с поверхности детали) и в масло ее.

Отделка в нагретом масле.

Окончательная отделка детали совершается в нагретом масле. Засовываем деталь в машинное масло. Я брал обычное индустриальное масло «И-40». Почему именно в нем? А оно под рукой оказалось. Нагреваем кастрюлю с маслом до 110 градусов по Цельсию. Температуру нагретого масла обязательно контролировать термометром. Масло нагревается очень быстро. Без контроля при помощи термометра можно легко перегреть масло. А сильно перегретое масло может быть неполезно для нашего покрытия.

У меня однажды случилось такое: после оксидирования в горячем щелочном растворе (химическое оксидирование промышленное) я засунул деталь в кастрюлю с маслом и начал греть. Температуру не контролировал. Думал, что это необязательно. Определить на глаз, как сильно нагрелось масло, невозможно. Масло грелось, грелось, потом вдруг начало дымить. Я явно перегрел масло в кастрюле. Я выключил газ, вынул деталь (это был затвор МР654К), дал остыть, протер ветошью, смотрю на деталь – и глазам своим не верю: цвет воронения изменился! Был черный-черный, а стал грязно-темно-коричневый. Отвратительный цвет, скажу я вам. Это такой у меня практический опыт был. Чтобы подобного у вас не было, контролируйте температуру горячего масла с помощью термометра.

Промасливание длится около десяти минут. А потом можно извлечь промасленные детали из горячего масла и дать им остыть. Я вообще оставляю на плите горячую кастрюлю с маслом, и не трогаю ее, пока все не остынет.

Применять холодную смазку не рекомендуется, так как она, из-за своей большой вязкости, плохо заполнит поры оксидной пленки.

Последние, завершающие аккорды нашей эпопеи: протираем деталь ветошью и тащимся (а заодно и балдеем). Вот теперь все, это уже конец работе: деталь готова полностью.

*************************************************************************

P.S. Тут один прикол иногда случается: некоторые экспериментаторы кипятят деталь не в индустриальном масле, а в моторном. Если вы на это решитесь, вас ждет неприятный сюрприз - будет чудовищный смород и вонь неописуемая. Подумайте десять раз, прежде чем начинать газовую атаку.

И еще: если вы упорно не желаете связываться со спиртом, если вы вознамерились работать только с водным раствором «ржавого лака», если вам хочется покрывать деталь именно при помощи кисти, а не окунанием, тогда прочитайте очень внимательно все нижеприведенное. Сейчас будет процитировано высказывание уважаемого мэтра воронения, настоящего знатока своего дела. Этот совет наш специалист дал какому-то неизвестному «Ване». Кто был этот «Ваня», мы, возможно, никогда не узнаем, история об этом умалчивает. Но не это главное. Главное, что мы узнаем, как именно надо работать кистью, чтобы получить отменного качества покрытие. Итак, внимаем сказанному.

-Это ты, Вань, спешишь, жирно мажешь, и получаются капли и подтеки. Я же стараюсь кисть вообще выжимать, и об газету маленько высушивать, а уже потом мазать. Просто чтобы сырая сталь была, тогда самый лучший вариант покрытия получается.

Боюсь, что этот человек прав. Я, когда только начинал пробовать крыть «ржавым лаком», то же жирно мазал. Покрытие у меня получилось. И сидит на детали до сих пор, не осыпалось (а прошло уже года два). Только вот поверхность получилась не блестящей, а вся в каких-то микроскопических точечках. При рассмотрении через часовую лупу (это десятикратное увеличение) это все напоминало лунную поверхность - все в малюсеньких кратерах. Они, эти маленькие кратеры, даже без какого-либо увеличения слегка портят внешний вид поверхности, и при внимательном рассмотрении понимаешь, что это далеко не идеальный вариант покрытия. Я решил, что такое происходит потому, что слишком много концентрированного раствора ложится на металл. И решил воспользоваться советом, который почерпнул где-то на форумах по воронению. Там предлагали в водный раствор «ржавого лака» добавить спирт и окунать в это зелье деталь. Именно окунать, а не мазать Я добавил спирт и окунул. А главное, сразу же убрал подтеки и капельки кисточкой. И получил отличный результат. Приблизительно я брал половину водного раствора «ржавого лака» и половину спирта. А вот бедно мазать полусухой кистью не пробовал. Уже нужды не было, меня вполне устраивал вариант со спиртом. А если кто-то из вас попробует, то напишите на наш сайт, пожалуйста, доложите о результате, очень прошу вас. Мне упорно мерещится, что оный товарищ таки действительно прав, и кисть следовало бы слегка высушивать об чистый листок бумаги перед тем, как мазать.

igorsldk

Химическое оксидирование промышленное

Оксидирование в горячем щелочном растворе (химическое оксидирование промышленное)

Мне приходилось воронить в горячем насыщенном щелочном растворе. Но я использовал фирменный состав одного известного европейского производителя. Называлась эта композиция «смесь для чернения (оксидирования)». А далее шло название этой отравы латинскими буквами, и это название вам ничего не скажет. Что же касается результата, то результат мне не понравился. Здесь я говорю только о цвете покрытия. Получился непривычный, странный цвет. Не совсем черный. Не то очень темно-фиолетовый, не то серо-буро малиновый. Цвет чуждый для глаза русского оружейника получился. И кроме всего прочего, покрытие вышло матовым. Оно совсем не блестело, и мне этот факт тоже очень не понравился. А в остальном, прекрасная маркиза, все хорошо, все хорошо! Короче, эту смесь я для себя забраковал. Но опыт практического воронения в горячем щелочном растворе я приобрел богатейший, и хотел бы с вами этим опытом поделиться. Думаю, что он будет полезен каждому, кто не имеет пока что никакого опыта в этом деле. Итак, по порядку.

Механическая обработка поверхности металла.

Я считаю, что это наиболее важный этап подготовки поверхности. Но этот этап наиболее важный в том случае, если вы желаете получить очень красивую поверхность после воронения. Если же вам все равно, что получится, лишь бы черным все было, тогда можно особенно не напрягаться. Но в этом случае поверхность пистолета будет выглядеть некрасиво, хотя все будет черным-черным. Общую картину будут портить весьма заметные кратеры на поверхности металла. Большие они будут или маленькие, это зависит от того, насколько ржавым был ваш пистолет до воронения. Если вы довели ваш пистолет до такого состояния, что он имел ржавчину на большой площади, а самое страшное, ржавчина проникла на большую глубину внутрь металла, тогда вид у пистолета будет отвратительным. Хотя все будет равномерно покрыто черной оксидирующей пленкой.

Если же вы желаете, чтобы внешний вид у оружия был отменным, тогда вас ждет очень много работы.

Для начала надо тщательно удалить всю ржавчину. Удалить именно механическим путем. И это несмотря на то, что вы будете после травить деталь в соляной кислоте. Не надейтесь на то, что соляная кислота потом выест все остатки ржавчины. Кислота обязательно выест всю ржавчину, но кратеры то останутся. И если затвор или рамка пистолета была основательно поедены ржавчиной, то снимать придется много металла. И при большом обилии ржавчины вы не столько будете снимать саму ржавчину, сколько будете снимать собственно металл. Снимать вручную микрон за микроном, пока не доберетесь до самого дна кратеров и не выровняете поверхность детали. Если же кратеры большие и слишком глубокие, тогда надо будет наваривать на кратеры металл при помощи сварки. Но в нашем случае наваривать металл на кратеры – это почти ювелирная работа. Тут и специалист-сварщик хороший нужен, и особо деликатный подход к этой операции необходим. Надо позаботиться о том, чтобы брызги расплавленного металла не прилипли к детали, которую мы реставрируем. Тут разные нюансы возникнуть могут. И если все получится хорошо, то только тогда есть смысл окончательно выравнивать поверхность детали. Предупреждаю честно – в этом случае работы будет много. Главное – это добиться того, чтобы не было кратеров от ржавчины на поверхности детали. Чтобы вся поверхность была без царапин и была равномерно ошкурена наждачной бумагой. И никаких кратеров от ржавчины - это принципиально важно.

Для получения максимально гладкой и ровной поверхности обрабатываемого изделия, шлифование проводится несколькими этапами. Сначала шлифование проводится наждачной бумагой, от относительно грубой до «нулевки». На этом механическая подготовка поверхности металла может считаться законченной.

Некоторые товарищи идут еще дальше и тщательно полируют поверхность специальными пастами. А другие товарищи утверждают, что полировать в этом случае не просто необязательно, но еще и нежелательно. Поговаривают, что на шлифованную поверхность хуже ложится оксидирующее покрытие. Мнения здесь разделились диаметрально противоположно, так что на свой страх и риск полируйте, если вам этого очень хочется. А после убедительно прошу написать мне о практических результатах ваших экспериментов. Хорошо ли легло покрытие, прочно ли оно держится, не осыпалось ли со временем. Лично я полировкой не увлекался. Меня вполне устраивала поверхность, аккуратно зачищенная наждачной бумагой.

Обезжиривание.

Цель этой операции заключается в удалении с поверхности металла жиров, различных загрязнений и остатков минеральных масел, так как оксидная пленка образуется только на чистой металлической поверхности.

Для правильного выбора метода обезжиривания нужно иметь в виду, что по своей химической природе жировые вещества делятся на две группы: омыляемые и не омыляемые.

Минеральные масла (например, смазочные масла) не образуют мыла при взаимодействии с щелочью, т.е. не омыляются, и действие щелочей в этом случае основано на образовании эмульсии; при этом частички жира отделяются от поверхности изделия и остаются в обезжиривающем растворе в мелко раздробленном взвешенном состоянии. Чтобы облегчить и улучшить процесс обезжиривания и образования эмульсии, в раствор нужно добавлять эмульгаторы. Одним из таких веществ является «жидкое стекло» (то есть силикатный клей).

Животные и растительные жиры, при действии на них горячих растворов щелочи, например, каустической соды, разрушаются, образуя мыло, которое легко смывается водой.

При нагревании щелочных обезжиривающих растворов, скорость обезжиривания повышается и улучшается степень очистки поверхности металла.

Для обезжиривания можно применить следующий раствор:

Едкий натр (каустическая сода, NaOH): 10-15 грамм на литр воды

Тринатрийфосфат (трехзамещенный фосфорнокислый натрий, Na3PO4): 50 - 70 г/л

Кальцинированная сода (карбонат натрия, Na2CO3): 30 - 40 г/л

Жидкое натриевое стекло (силикатный клей, Na2OxSiO2): 3 - 5 г/л

Это хороший рецепт обезжиривающего раствора, который применяют в промышленном производстве. Температура раствора должна достигать 90-100 градусов. Время выдержки деталей в растворе - 30 минут.

Для того, чтобы работать с обрабатываемыми деталями было удобно, будет полезно каждую деталь подвесить на тонкой проволочке из нихрома (нихром - это сплав Никель-Хром). Эти проволочки можно взять из электрических нагревателей. А нагреватели на свалке металлолома. Можно также использовать металлическую сеточку. Такой себе лоток из сеточки, в который складывают обрабатываемые детали. Этот лоток будет удобно и погружать в кипящий раствор, и вынимать из раствора.

Перед окончанием процесса обезжиривания нелишним будет сделать следующее: приподнимете детали над поверхностью раствора и посмотрите, будет ли жидкость равномерно покрывать поверхность металла, не собираясь в капли. Если жидкость не будет собираться в капли, то обезжиривание проведено качественно. Если же жидкость собирается в капли, вам следует кипятить детали еще какое-то время. После окончания процесса обезжиривания к обезжиренным деталям нельзя прикасаться голыми руками. Это все потому, что на нашей коже всегда имеется жир. Его там достаточно, чтобы потом препятствовать образованию качественной оксидной пленки на поверхности обрабатываемой детали. А если прикоснемся, то будем в этом случае иметь брак - отвратительные пятна вместо великолепной равномерно окрашенной поверхности.

Приступая к оксидированию, мы должны постоянно следить за тем, чтобы масло (машинное или животное) ни при каких обстоятельствах не оказалось на поверхности обрабатываемых деталей. Гальваника – это мир, в котором нет места жиру. Жир – это брак в гальваническом производстве.

Еще один кустарный рецепт обезжиривания для тех, кому лень бегать по городу и искать специализированные фирмы, которые торгуют химическими реактивами. Сначала деталь тщательно протираем чистой тряпкой, удаляя избыток машинных масел с поверхности оной детали. После этой операции берем чистый (неэтилированный) бензин или ацетон (но ни в коем случае не растворитель для нитрокрасок), и тщательно моем нашу деталь в бензине (ацетоне). А после всего этого кипятим деталь в растворе кальцинированной соды (карбоната натрия, Na2CO3). Берем 100 грамм реактива на литр воды. Кипятим не менее 30 минут. Помните: одного обезжиривания в бензине (ацетоне) для гальваники недостаточно, необходимо дополнительно кипятить в водном растворе кальцинированной соды. И соду, и бензин обычно можно купить в хозяйственном магазине, где продается всевозможная муть для бытовых целей – всякие там краски, скипидары и прочая белиберда подобного типа. Еще мне приходилось как-то покупать кальцинированную соду на базаре, где стиральные порошки продавались. Я так себе думаю, что кипятить обезжириваемую деталь следует в чистой кастрюле из нержавеющей стали. Я бы не рискнул кипятить соду в эмалированной кастрюле. Кто его знает, как эмаль поведет себя в этом случае.

Обезжиренные детали необходимо очень тщательно прополоскать в воде. И начиная с этого момента к обезжиренной детали нельзя прикасаться голыми руками.

Травление в соляной кислоте.

Именно в соляной кислоте. Ее химическая формула - HCl. Травим мы детали не в концентрированной кислоте, а в ее водном растворе. Водный раствор соляной кислоты готовим так: берем отмеренное количество кислоты и осторожно (еще раз: осторожно) вливаем в воду. В отмеренное заранее количество воды, разумеется. Я брал дистиллированную воду, не пожалел денег, так как не хотел напороться на всякого рода неприятные неожиданности.

А теперь внимание: если вы сделаете не так, как надо, и воду станете вливать в кислоту, то у вас все лицо будет в этой кислоте. Об этом правиле техники безопасности знает каждый, кто работает в гальваническом цеху.

На один литр воды (желательно дистиллированной) следует взять 0,3 литра (300 мл) концентрированной соляной кислоты.

В этот раствор я добавлял специальный импортный ингибитор. Это особая добавка, которая весьма полезна для травления. Добавка, о которой идет речь, не позволяет кислоте травить сам металл. Травится только налет ржавчины и остатки старого оксидирующего покрытия, которые подлежат уничтожению. В применении этого ингибитора есть еще куча всяких полезных моментов. Например, деталь можно сутками держать в кислотном растворе и детали ничего не приключиться. В этом случае вы полностью застрахованы от проблем при травлении стальных изделий. А еще кислота меньше испаряется (следовательно, смороду меньше). Но об этом подробно поговорим как-нибудь в другой раз. Отмечу особо, что можно обойтись и без ингибитора. Но лучше, конечно, травить с этой добавкой.

А сейчас внимание: пружины пистолета травлению не подвергать! Пружины следует чистить наждачным полотном или крацевальной щеткой. Почему так, а не иначе? Есть такое явление – «водородная хрупкость». Она возникает при травлении. Именно для пружин это весьма и весьма нежелательно.

Время экспозиции выбираем опытным путем. Смотрим за тем, чтобы все остатки старого воронения были полностью растворены кислотой. Старое воронение необходимо обязательно уничтожить, чтобы ничего не осталось от старого воронения. Иначе новое покрытие может осыпаться, что я и видел своими глазами. Я специально не удалил на одной детали старое воронение. Хотел посмотреть, что из этого получится. Получилось. Новое покрытие легло поверх старого и держалось какое-то время. А потом осыпалось.

При травлении необходимо добиться того, чтобы цвет протравливаемой детали был равномерным по всей поверхности, без каких либо пятен. Если эти условия имеют место, травление можно заканчивать. После мы тщательно промываем деталь в воде. И помним: ни при каких обстоятельствах деталь нельзя брать голыми руками. Иначе вся работа пойдет насмарку.

И еще один очень важный момент. После травления в кислоте обработанная деталь не должна находиться на открытом воздухе дольше, чем 10 секунд. Иначе начинается коррозия на поверхности детали. И возможен брак. Это еще один очень важный закон гальваники – «закон десяти секунд». Итак, сразу после травления погружаем деталь в емкость с водой для промывки, пополоскали в воде, пополоскали, и вынимаем из воды. И тут же в кипящий щелочной раствор ее.

igorsldk

Оксидирование в горячем щелочном растворе.

Для этого типа воронения используем насыщенный водный раствор следующих солей:

Едкий натрий, он же каустическая сода, он же гидроксид натрия

(химическая формула Na OH) – 700 грамм на литр воды

Натрий азотнокислый, или нитрат натрия,

или еще это натриевая селитра (химическая формула - NaNO3) - 100 г/л

Натрий азотистокислый, он же нитрит натрия (NaNO2) - 100 г/л

Лично я этот состав не тестировал. Я, как уже упоминалось, брал готовую фирменную композицию. А вы пробуйте этот рецепт. Пробуйте.

Если мне придется в будущем делать оксидирование в горячем щелочном растворе (химическое оксидирование промышленное), я выберу именно этот рецепт. Его я выудил из «инструкции по ремонту пистолетов и револьверов». Рецепт этот проверенный в деле, а рисковать у меня нет особенного желания.

Короче, готовим раствор. Начинаем с того, что загружаем в кастрюлю из нержавеющей стали едкий натрий. Еще раз: берем кастрюлю именно из нержавеющей стали (только дауны воронят в эмалированных кастрюлях, а вот нормальные пацаны до такого чудовищного маразма не опускаются). Итак, засыпали едкий натрий в кастрюлю из нержавеющей стали, и не спеша подливаем водичку, при этом не забываем помешивать всю эту гадость. Для помешивания нужна мешалка из хорошей нержавеющей стали. Я пробовал использовать обычную столовую лодку из плохой нержавеющей стали. Но ложка потом при воронении таки почернела в тех местах, которые соприкасались с кипящим щелочным раствором. Итак, доливаем воду и кипятим до полного растворения едкого натра. Затем вводим нитрат и нитрит натрия. После растворения компонентов оксидирующего раствора все это зелье оставляют в покое на 2 часа. На этом приготовление раствора для оксидирования заканчивается.

Перед оксидированием деталей раствор подогревается до бурного кипения.

Затем погружаем в раствор оксидируемые детали. Эти детали можно сложить в металлической сеточке. Такой себе лоток из сеточки, в который складывают обрабатываемые детали. Этот лоток будет удобно и погружать в кипящий раствор, и вынимать из раствора.

. Еще вариант – подвесить каждую деталь на проволочке. Я использую для этой цели проволоку от электрических нагревателей. А поломанные нагреватели можно найти на свалке металлолома.

Кипящий рабочий раствор должен полностью покрывать детали.

А теперь самый ненавистный для меня вопрос: контроль температурного режима горячего щелочного раствора. Без этого контроля температуры обходиться крайне нежелательно. Почему? Потому что при недостаточной температуре поверхность детали просто не будет покрываться оксидной пленкой. А при завышенной температуре возникают серьезные проблемы другого порядка, связанного с качеством покрытия.

Мне известно, что многие воронильщики, которые пробуют воронить кустарным методом в домашних условиях, обходятся без какого-либо контроля температуры раствора. У них воронение - это как бы разовая акция. Заворонили они, к примеру, свой пистолет, и больше к этой теме не возвращаются. Или возвращаются, но не скоро. Сразу после воронения они сливают рабочий оксидирующий раствор в канализацию и повторно его уже не используют. Но даже при таком раскладе превышение температуры кипящего щелочного раствора нежелательно. Но наши воронильщики-кустари с этим не считаются и все равно делают свое дело. Рекомендовать подобное отношение к контролю температурного режима я бы не стал. Подобное поведение чревато.

Я же, в свою очередь, все старался делать по науке. Делал я так для того, чтобы гарантированно получить высокое качество покрытия. Я использовал примитивную систему контроля - специальный ртутный термометр (не очень то и дорогой, долларов за 25). Стеклянный, разумеется. Неудобно было с ним работать, больше думал о том, чтобы не разбить его, чем об оксидировании деталей. Практический опыт этого воронения показал, что постоянно контролировать температуру кипящего раствора стеклянным термометром очень и очень неудобно. Просто до отвращения неудобно. Но в принципе возможно. Представьте себе: на плите кипит и булькает кастрюля с очень едким и очень горячим щелочным раствором. Во все стороны летят брызги раствора, если они попадут на кожу, вы будете иметь гарантированный ожог. И термический, и химический. Кстати, заживают химические ожоги плохо. На руках у вас перчатки из химически стойкой резины. Уточню особым образом – из ТОЛСЛОЙ резины. А под резиной еще и гигиенический слой трикотажа, который намертво сцеплен с внутренней поверхностью резиновых перчаток. В таких перчатках очень трудно манипулировать с хрупким стеклянным термометром. Есть риск разбить его об кастрюлю из нержавеющей стали или об затвор пистолета, который лежит в кипящем растворе. Перчатки заляпаны брызгами кипящего раствора, эти брызги, словно мыльная вода. Перчатки становятся скользкими, термометр норовит выскользнуть из рук и упасть на пол. С последующим самоуничтожением, разумеется. А в этом случае меньше всего хочется видеть ядовитую ртуть, разлитую по всему полу на кухне.

Итак, контроль температурного режима. Вот как наука предписывает: начальная температура раствора (при погружении деталей в ванну) 136-138 градусов по Цельсию. Конечная температура раствора (в конце оксидирования) 142-145 градусов по Цельсию.

Совсем иная картина при оксидировании закаленных деталей: при погружении деталей в раствор температура раствора должна быть 140 градусов по Цельсию с постепенным повышением ее к концу оксидирования до 145 – 146 градусов.

Примечания:

1. Признаком изменения концентрации раствора (при постоянном объеме раствора) служит температура кипения. Понижение температуры кипения (при неизменном объеме рабочего раствора) свидетельствует об уменьшении концентрации солей в этом растворе, а повышение температуры кипения – об увеличении концентрации. Нарушение температурного режима ведет к понижению качества покрытия.

2. Чтобы повысить температуру кипения раствора на 1 градус по Цельсию, следует добавить каустической соды (едкого натрия) из расчета 10 грамм на каждый литр раствора. Добавлять каустическую соду (едкий натрий) в раствор следует осторожно и небольшими порциями в размельченном виде. Понижение температуры кипения раствора достигается разбавлением его водой.

От себя добавлю следующее: при добавлении чистой воды в раствор эта самая чистая вода начинает бешено закипать на поверхности раствора. В результате брызги чистой воды (которые уже успели нагреться) и едкие брызги горячего щелочного раствора разлетаются во все стороны и забрызгивают все вокруг: газовую плитку, кустаря-воронильщика, пол на кухне и так далее и тому подобное. Долго потом будете соскабливать едкий белый налет со всего, на чем он оказался. А заляпает оно вам все капитально. И брызгает оно вам не только при добавлении чистой воды. Брызги летят постоянно. Пока это варево кипит, брызги летят просто от того, что кипит оно, это ядовитое зелье.

А теперь самое важное: время экспозиции. Детали выдерживать в растворе в процессе оксидирования 1 час 30 минут.

Ополаскивание. Во время оксидирования детали через каждые 25 – 30 минут вынимать из оксидирующего раствора и ополаскивать в воде, имеющей комнатную температуру. Окунаем детали в воду два или три раза. А после опять в горячий щелочной раствор.

После оксидирования детали промыть водопроводной водой (желательно струей под давлением) до полного удаления остатков оксидирующего раствора.

Общие замечания по операциям оксидирования.

1. При погружении деталей в оксидирующий раствор вся поверхность деталей должна полностью омываться раствором.

2. Появление на поверхности оксидируемых деталей налета зеленого или желтого цвета указывает на повышенную температуру оксидирующего раствора (а это указывает на повышенную концентрацию каустической соды NaOH). Хотел бы обратить ваше внимание на то, что температура раствора повышается именно потому, что растет концентрация каустической соды (NaOH) в растворе. Эти две вещи – температура и концентрация - между собой взаимосвязаны. А растет эта концентрация только потому, что вода выкипает из раствора, мы ведь раствор кипятим.

3. По мере пользования раствором в емкости для оксидирования происходит накапливание осадка гидрата окиси железа (гидрат окиси железа - это не что иное, как обычная ржавчина красновато-бурого цвета, ее химическая формула FeOH). Осадок периодически удалять специальными скребками при температуре раствора несколько ниже точки кипения.

Промывка в мыльном растворе.

Готовим мыльный раствор так: строгаем мыло в горячую кипяченую воду, помешиваем и кипятим. Это варево может свернуться. Это варево обычно сворачивается именно тогда, когда мы используем сырую воду (не кипяченую воду). Если варево свернется, тогда все делаем заново.

Когда приходит время, достаем из кипящего щелочного раствора детали и опускаем для промывки в мыльный раствор. Температура этого раствора 80-90 градусов по Цельсию. Выдерживаем детали не долго, от 3 до 5 минут. Затем вынимаем, просушиваем (после мыльной воды детали можно держать на открытом воздухе сколько заблагорассудится, они не будут ржаветь, мыльная пленка предохраняет поверхность металла от коррозии). Просушиваем детали до полного удаления влаги с поверхности деталей. После оттираем деталь от разводов мыла. А потом в горячее масло.

Отделка в нагретом масле.

Окончательная отделка детали в нагретом масле. Засовываем деталь в машинное масло. Я брал обычное индустриальное масло. Нагреваем кастрюлю с маслом до 110 - 115 градусов по Цельсию. Температуру нагретого масла обязательно контролировать термометром. Масло нагревается очень быстро. Без контроля при помощи термометра можно легко перегреть это самое масло. А сильно перегретое масло может быть неполезно для нашего покрытия.

У меня однажды случилось такое: после оксидирования в горячем щелочном растворе (химическое оксидирование промышленное) я засунул деталь в кастрюлю с маслом и начал греть. Температуру не контролировал. Думал, что это необязательно. Определить на глаз, как сильно нагрелось масло, невозможно. Масло грелось, грелось, потом вдруг начало дымить. Я явно перегрел масло в кастрюле. Я выключил газ, вынул деталь (это был затвор МР654К), дал остыть, протер ветошью, смотрю на деталь – и глазам своим не верю: цвет воронения изменился! Был черный-черный, а стал грязно-темно-коричневый. Отвратительный цвет, скажу я вам. Это такой у меня практический опыт был. Чтобы подобного у вас не было, контролируйте температуру горячего масла с помощью термометра.

Промасливание длится около десяти минут.

Применять холодную смазку не рекомендуется, так как она, из-за своей большой вязкости, плохо заполнит поры оксидной пленки.

Последние, завершающие аккорды нашей эпопеи: достаем промасленные детали, даем им остыть, протираем детали ветошью и тащимся Вот теперь все, работа над воронением детали полностью окончена.

****************************************************************

P.S. Тут один прикол иногда случается: некоторые экспериментаторы кипятят деталь не в индустриальном масле, а в моторном. Если вы на это решитесь, вас ждет неприятный сюрприз - будет чудовищный смород и вонища неописуемая. Вонючий скунс в этом случае отдыхает. Подумайте десять раз, прежде чем начать газовую атаку.

igorsldk

http://mp654k.at.ua/index/voronenie/0-10

igorsldk

Электрохимическое гравирование металлов

http://patlah.ru/etm/etm-01/teh%20metal ... ovanie.htm

igorsldk

Электрохимическое травление или "гравировка" на коленке

Способ заключается в следующем: Деталь, на которой делается надпись, рисунок (предварительно нанесенный специальным лаком, как его сделать опишу пониже), погружается в раствор электролита(растворенная в воде поваренная соль) она (деталь) является анодом. То есть к ней подключен (+) источника тока. Катодом, который также погружен в раствор электролита, служит полоска нержавеющей стали, я использовал дешевые китайски ножи которые продаются практически на каждом шагу и стоят копейки. К ней подключен (-) источника тока. При включении тока происходит электрохимическое травление, то есть растворение незащищенных лаком поверхностей детали.

В первую очередь деталь которую хотим протравить нужно тщательно обезжирить, для этого есть сваи причины, основная из них заключается в том, что к очищенной и обезжиренной детали лак пристанет намного прочнее, что в последствии даст нам уверенность в том, что протравливаемая деталь не испортится в следствии отрыва лака. Если это происходит ,то последствия для детали бывают весьма печальны и не исправимы, так что лучше немного поработать в начале, чем сожалеть патом.

Что нам нужно для чистки-обезжиривания?? да практически самая малость, помыть можно и просто в мыльной воде добавив немного стирального порошка(тайд не обязателен),также можно использовать просто пищевую соду смоченную спиртом, я так и поступаю. чистим все тщательно и не спеша ,что бы патом суйпризом не было. После проведения этой процедуры в дальнейшем прикосновения к поверхности клинка-детали крайне не желательны, если все таки нечаянно коснулись то лучше повторите все с начала, чем тщательней все почистите, тем спокойней патом будите работать. С хорошо обезжиренной детали вода будет стекать полностью, не оставляя подтеков и капель похожих на росу. если этого не происходит, то опять таки повторите всю операцию заново.

Теперь расскажу о лаке, который мы будем использовать в нашей работе, его нам придется сварить самим, так как ничего похожего на него не купить, да и зачем .
Для "супа" нам понадобится, гудрон (битум БМ-70) 500 грамм;канифоль 30 куб. см.(спичечный коробок);скипидар 0.5 литра(продают в любом хоз магазине).Что это за материалы думаю обьяснять не стоит, и так все понятно. Все три вещества доступны и недороги.
Гудрон должен быть абсолютно чистым, без посторонних фракций в его составе, его необходимо измельчить (расколоть молотком) и поместить в металлическую посуду с крышкой, в которой и будем готовить лак, можете взять какую нибудь старую кастрюлю, главное чтобы держало температуру. советую не поленится и измельчить хорошенько, растворится намного быстрее и лучше, без какой либо нервотрепки после. Заливаем скипидар в туже тару и тщательно все перемешиваем ,после добавляем измельченный канифоль. если остались небольшие кусочки гудрона ,то это не критично, после нагрева все растворится полностью. Надеюсь читают эту статейку взрослые люди и о Т.Б. при работе с горючими смесями говорить не стоит . Нагревание проводят на электроплитке, на слабом режиме нагрева. Можете погреть и над открытым огнем на в этом случаи будьте крайне осторожны, появления белого дымка над смесью это уже опасный знак, немедленно выключите плиту и остудите смесь(пихать под воду ни в коем случаи не надо),просто не трогайте оно само остынет. После окончания "кулинарной" части нашей работы, залейте лак в какую не будь тару и оставьте чтобы окончательно загустел, не волнуйтесь, его в любой момент можно растворить с помощью скипидара до нужной нам консистенции для работы.

Дальше рисуете понравившийся вам рисунок на поверхности детали, используя кисти ,перья, трафареты и.т.д.. ,особых советов дать не магу каждый это делает по своему, у всех сваи секреты, можно использовать подставку под руку, чтоб не дрожала, по аналогии с теми ,что используют иконописцы. Подставка исключает касание рукой обезжиренной поверхности металла.
Не отчаивайтесь, если с первого раза не получилось аккуратно нанести рисунок. Всегда можно легко смыть лак с помощью того же скипидара, практически любого растворителя, или бензина от зажигалок зиппо, и повторить попытку снова.
При окончании нанесения рисунка подсушите лак до полутвердого состояния. Для этого достаточно оставить деталь в проветриваемом месте на 2-3 часа при комнатной температуре. Произойдет частичное высушивание лака и его загустевание. Можно оставить на 3-4 суток до полного просыхания лака, или воспользоваться строительным феном, печкой, да чем угодно, главное чтобы грело. будьте осторожны, не пересушите лак, ото отодрать его патом ничем не сможете, кроме как шкуркой. Внимательно просмотрите качество лака после сушки, могут появится пузырьки(это от перегрева металла)просто подчистите и покройте снова лаком и немного подсушите. По окончании этой стадии работы, также обезжирьте поверхность детали, как уже было описано выше, очистите узор от нежелательных жировых пятен и заодно проверите прочность нанесенной пленки лака.
Совсем не обязательно покрывать все остальные поверхности детали тем же лаком. достаточно ограничиться только зоной около надписи-узора, рисунка. Для защиты остальной части клинка можно использовать пластилин, полиэтилен, скотч и.т.д.... Полиэтиленовой пленкой к примеру можно тщательно обернуть ручку ножа, закрепив ее изалентой, скотчем. в общем надеюсь мысль понятна, то есть нужно как можно тщательней предохранить нож-деталь от нежелательного соприкосновения с раствором.

Общее устройство установки можно подробно рассмотреть на схеме(она будет ниже). Она состоит из источника постоянного тока, аккумуляторный зарядочник 3-10 ампер подойдет, просто авто аккумулятор в рабочем состоянии, ну или если нужна не слишком глубокая протравка рисунка сойдет и зарядочник для телефонов, сосуда (можно использовать и полиэтиленовые бутыли из под лимонада или минералки ,само собой отрезав горловину) для травления с электролитом, электродов из нержавеющей стали (катодов), детали подвергаемой травлению и проводников, соединяющих источник тока с электродами.

Раствор электролита готовить очень просто, 3-5 ложек обычной поваренной соли на литр обычной водопроводной воды, все тщательно перемешать и все. Этот раствор пригоден практически для всех видов современных сталей, а также латуни, меди. т.д..,за исключением разве что свинца и золота. Электролит относительно безвреден для здоровья, но перчатки надеть стоит, ото патом с трудом отмоетесь. Использовать его можно несколько раз, но я бы не советовал, в процессе травки он мутнеет насыщаясь солями протравливаемых металлов, что очень мешает наблюдать процесс работы.
Если деталь имеет вытравливаемый рисунок с одной стороны, необходимо разместить электрод напротив протравливаемой поверхности, в противном случаи возможно травление с различной (неравномерной) глубиной, будет смотреться не эстетично. Соответственно, если травим сразу две противоположные стороны детали (клинка) электроды должны быть с двух противоположных сторон ,площадь электродов не особенно критична. Главное, электрод должен превышать общую вытравливаемую площадь, ото может протравится не равномерно на всю глубину.
Электроды которые мы вырезали из пластины обычного дешевого китайского ножа, практически вечны, они не изнашиваются при работе, и не требуют особого ухода, просто время от времени чистим и падшкуриваем. чтобы содержать их в опрятном виде.

Собираем установку согласно схеме. Особое внимание уделяем правильному соблюдению полярности(+,-). Жестко закрепляем деталь и электроды в ванне (сосуде). Проверяем, нет ли между ними короткого замыкания. Сила тока для травления рисунка на одном ноже среднего размера составляет примерно 3-и ампера. Само собой ,чем больше площадь протравки тем более нужно поднять ампераж, но советую остановится на приемлемом минимуме, чтобы предотвратить срыв лака., если это всетаки произошло, то работу придется приостановить, чтобы не попортить в конец деталь, и повторить всю операцию с самого начала.
В среднем за 45 минут можно добиться достаточной глубины травления. Контролируют глубину на глаз, время - от времени доставая деталь из ванны. Для нанесения тонкой надписи, достаточно небольшой глубины и времени 15-20 минут. с опытом вы сможете с точностью определять, когда необходимо завершить травление.

По завершении травки оставшийся лак на клинке смываем тряпочкой, смоченной в скипидаре. Окончательную, чистовую промывку делаем бензином (для зажигалок зиппо).
У узора на клинке будет виден серо-матовый фон, он абсолютно не опасен для здоровья и в этом виде ножом можно резать продукты без опасения для вашего здоровья. если не нравится такое положение дел, то полировочный круг и паста гойи вам в руки и вперед. спокойно добьетесь нужного вам блеска.
Надеюсь все выше описанное кому то поможет в его работах))),мне помогало. метод хорош и тем ,что им можно пользоваться с достаточной точностью и на обьемных деталях не имея специальных навыков.
Конечно возможно что что либо пропустил, но это не критично, если что то непонятно, спрашивайте с удовольствием отвечу .Фоток процесса не выкладываю ,так как никогда не делал (фоток),ну уж не обессудьте )),надеюсь и так все понятно ))

В общем отписываю еще один наиболее простой способ нанесения рисунка на клинок. Заключается он в использовании хим. веществ ,в частности серной кислоты H2SO4.Способ хорош только легкостью и быстротой исполнения, более у него достоинств нет. Изян в том ,что кислоты растворяют не все сорта современных металлов , многие из них вполне устойчивы к агресивной среде. Вы можете использовать и другие кислоты, а так же хлористое железо, медный купорос. Правильно подобрав их (кислоты) к тем металлам которые хотите протравить.

Что нам нужно для работы? ,да практически минимум .Немного воска (чистого без посторонних примесей) ,зубочистка или какая либо иголочка ,источник тепла ( да хоть свечка),кислота, я использую 20% раствор H2SO4,использовать более концентрированную не рекомендую, можно легко поранится.
Напомню что любая кислота ,это очень "ядовитое" вещество и обращаться с ними нужно очень и очень осторожно. Близко к дыхательным путям не подносить, не нюхать, не подносить к глазам если зрение дорого, в общем вспомните Т.Б. по использованию хим веществ, которую проходили в школе, мне сейчас просто лень все это перечислять. Перчатки и очки желательны, но не обязательны если "мастер" не (извиняюсь за резкость) полный дебил.
Проводим все действия по обезжириванию и очистке, которые уже были описаны с посте повыше, повторюсь что это очень ответственный момент и не добросовестное его исполнение может в последствии испортить вам всю работу, так что аккуратней.
Чистый и сухой клинок подносим к источнику тепла. подогреваем его немного ,до такой степени, что бы преложенный к его поверхности воск нежно расплывался по его поверхности ,а не вскипал, то есть не перенагревайте. Если нужно сделать протравку только на одной стороне клинка, то покройте воском только эту сторону, дайте клинку полностью остыть(минут за 10-ь он остынет, не больше).До нанесения воска, также можно нанести рисунок на клинок карандашом, чтобы патом было легче рисовать, можете этого и не делать если рука у вас тверда и глаз меток . Далее рисунок просто напросто процарапывается на поверхности восковой пленки, тщательно прочищайте канал рисунка который нужно протравить, если останется не прочищенный участок ,то это будет бак, и придется начать все заново.
Все аккуратно сделано??,ну значит поздравляю вас ,осталось всего ничего, поставьте и устойчиво закрепите нож, в горизонтально положении ,и пипеткой(все равно стеклянной или пластмассовой),накапайте несколько капель на рисунок, будьте осторожны что бы кислота не разлилась на другие не защищенные части клинка, для этого можете просто пластилином сделать "канавку" вокруг протравливаемого рисунка. По попадании на металл кислота начнет реакцию ,и отдавать дымком. Так и должно быть ,следите чтобы не нанюхаться этого дымка, и что бы он в глаза не попал(не смотрите на нож сверху, только на небольшом отдалении).Далее вы просто интуитивно должны понять когда хватит ,и нужно смыть кислоту. Разное время реакции ,разная "глубина" и "структура" рисунка (обычно хватает 10-15 минут)
Серную кислоту после работы я просто тупо смывал в раковину))) ,но будьте осторожны, не со всякой можно так обращаться, может и "ответить" .
Все работа закончена ,снимите воск ,почистите ножик ,и вуаля --ваш результат. Если не понравилось ,то все легко можно снять ,под шлифовальным кругом, но не слишком увлекайтесь(повторными нанесениями),кислота все таки ест металл, и на каком то этапе старые рисунки начнут виднется .
Ну вот в обшем и все ,больше нечего добавить(или вспомнить).Используйте если интересно "художество" на ножах.
На фотках ниже ,для наглядного примера, одна из моих самых первых работ с помощью этого "метода", за качество извиняйте, нащелкал с телефона как мог

http://talks.guns.ru/forum/54/731817.html

igorsldk

Dvazz

zacotnaja infa jest sto pacitat-paucitsa.spasiba

igorsldk

Чистка меди, латуни.
а) Предметы из полированной меди вытирают сначала мягкой тряпкой, смоченной в керосине, затем чистят шерстяной тряпкой с порошком мела или венской извести. Сильно запущенным медным предметам возвращают блеск, вытирая предмет тряпкой, смоченной разбавленной соляной кислотой.
б) Смешивают 1 щавелевой кислоты, 25 красной окиси железа, 20 трепела, 60 пальмового масла, 4 парафина Получается паста, которой прекрасно чистят вещи из меди и латуни.
в) Красная окись железа (Caput mortuum) в виде нежного красного порошка для чистки предметов из меди и латуни получается нагреванием железного купороса до тех пор, пока он не распадется в белый порошок. Этот последний накаливают затем в тигле, причем получается нежный красный порошок окиси железа.
г) Смешивают прозрачный порошок железного купороса с таким же раствором щавелевокислого калия. Образующийся желтый осадок промывают, высушивают и накаливают, как сказано выше. д) Смешивают 9 неочищенной олеиновой кислоты с 1 керосина, который можно окрасить алканнином или настаиванием с алканным корнем.
е) Потускневшие латунные или алюминиевые поверхности можно легко обновить, если протереть их резинкой для стирания чернил.
ж) Чтобы удалить черноту и зелень, поверхность медного или латунного изделия протирают тампоном, смоченным в нашатырном спирте (водном растворе аммиака, а потом ополаскивают металл теплым мыльным раствором. Аммиак NH3 реагирует с соединениями меди, которые дают черный и зеленый налет, с образованием хорошо растворимого в воде аммиачного комплекса состава.
з) Еще в одном старинном способе чистки меди, бронзы и латуни используется раствор 1 столовой ложки поваренной соли в 1 стакане молочной сыворотки. Этим раствором пропитывают суконную или фланелевую тряпочку, которой чистят изделие.

igorsldk

Справочник домашнего мастера

Существуют ли средства против ржавчины?

И железо, и даже сталь во влажном воздухе постепенно покрываются буро-коричневой рыхлой пленкой ржавчины -- подвергаются коррозии. Порой совершенно новая вещь, забытая под открытым небом или оставленная на зиму на даче, покрывается бурой коростой. Ржавчина, которая состоит из смеси оксида железа Fe2O3 и метагидроксида железа FeO(OH), не защищает его поверхность от дальнейшей "агрессии" со стороны кислорода воздуха и воды, и со временем железный предмет разрушается полностью.

Секреты удаления ржавчины. Ржавчину проще всего снять обработкой разбавленным водным раствором соляной или серной кислоты, содержащим ингибитор кислотной коррозии уротропин. Ингибиторы (от латинского "ингибео" -- останавливаю, сдерживаю) -- вещества, тормозящие химическую реакцию (в данном случае реакцию растворения металла в кислоте). Но ингибитор коррозии не мешает взаимодействию кислоты с оксидом и гидроксидом железа, из которых состоит ржавчина.

Если заржавели оконные шпингалеты, мелкие детали велосипеда, болты или гайки, их погружают в 5%-й раствор кислоты с добавкой 0,5 г уротропина на литр, а на крупные вещи такой раствор наносят кистью.

Использовать растворы сильных кислот без ингибитора рискованно: можно растворить не только ржавчину, но и само изделие, поскольку железо -- активный металл и взаимодействует с сильными кислотами с выделением водорода и образованием солей. В качестве ингибитора кислотной коррозии при удалении ржавчины можно использовать и картофельную ботву. Для этого в стеклянную банку кладут свежие или засушенные листья картофеля и заливают 5--7%-й серной или соляной кислотой так, чтобы уровень кислоты был выше примятой ботвы. После 15--20-минутного перемешивания содержимого банки кислоту можно сливать и использовать для обработки ржавых железных изделий.

"Преобразователь ржавчины" превращает ее в прочное покрытие поверхности коричневого цвета. На изделие кистью или пульверизатором наносят 15--30%-й водный раствор ортофосфорной кислоты и дают изделию высохнуть на воздухе. Еще лучше использовать ортофосфорную кислоту с добавками, например, 4 мл бутилового спирта или 15 г винной кислоты на 1 л раствора ортофосфорной кислоты. Ортофосфорная кислота переводит компоненты ржавчины в ортофосфат железа FePO4 , который создает на поверхности защитную пленку. Одновременно винная кислота связывает часть производных железа в тартратные комплексы.

Предметы, сильно изъеденные ржавчиной, обрабатывают:

# смесью 50 г молочной кислоты и 100 мл вазелинового масла. Кислота превращает метагидроксид железа из ржавчины в растворимую в вазелиновом масле соль -- лактат железа. Очищенную поверхность протирают тряпочкой, смоченной вазелиновым маслом;
# раствором 5 г хлорида цинка и 0,5 г гидротартрата калия в 100 мл воды. Хлорид цинка в водном растворе подвергается гидролизу и создает кислую среду. Метагидроксид железа растворяется за счет образования в кислой среде растворимых комплексов железа с тартрат-ионами;

# Отворачивать приржавевшие гайки помогает смачивание керосином, скипидаром или олеиновой кислотой. Через некоторое время гайку удается отвернуть. Затем можно поджечь керосин или скипидар, которым ее смачивали. Обычно этого достаточно для разъединения гайки и болта. Самый последний способ: к гайке прикладывают сильно нагретый паяльник. Металл гайки расширяется, и ржавчина отстает от резьбы; теперь в зазор между болтом и гайкой можно впустить несколько капель керосина, скипидара или олеиновой кислоты, и на этот раз гайка отвернется ключом.

# Есть и другой способ разъединения ржавых гайки и болта. Вокруг заржавевшей гайки делают "чашечку" из воска или пластилина, бортик которой выше уровня гайки на 3--4 мм. Заливают в чашечку разбавленную серную кислоту и кладут кусочек цинка. Через сутки гайка легко отвернется ключом. Чашечка с кислотой и металлическим цинком на железном основании -- это миниатюрный гальванический элемент. Кислота растворяет ржавчину, и образовавшиеся катионы железа восстанавливаются на поверхности цинка; в то же время металл гайки и болта не растворяется в кислоте до тех пор, пока у кислоты есть контакт с цинком, поскольку цинк более активный в химическом отношении металл, чем железо.

Чтобы предохранить от ржавления столярный или слесарный инструмент, его смазывают с помощью кисточки раствором 10 г воска в 20 мл бензина. Воск растворяют в бензине на водяной бане, не используя открытого огня (бензин огнеопасен).

Полированный инструмент защищают, нанося на его поверхность раствор 5 г парафина в 15 мл керосина. А старинный рецепт мази для защиты металла от ржавчины таков: растапливают 100 г свиного жира, добавляют 1,5 г камфоры, снимают с расплава пену и смешивают его с графитом, растертым в порошок, чтобы состав стал черным. Остывшей мазью смазывают инструмент и оставляют его на сутки, а потом полируют металл шерстяной тряпочкой.

Чтобы в будущем не мучиться, отворачивая крепежные изделия с проржавевшей резьбой, ее заранее смазывают смесью вазелина с графитовым порошком. Вместо вазелина можно взять и любую другую жировую смазку нейтрального или слабощелочного типа. Болты и гайки на такой смазке легко отворачиваются даже через несколько лет пребывания под открытым небом.

Виктор29

[quote="igorsldk"]Справочник домашнего мастера

# Есть и другой способ разъединения ржавых гайки и болта. Вокруг заржавевшей гайки делают "чашечку" из воска или пластилина, бортик которой выше уровня гайки на 3--4 мм. Заливают в чашечку разбавленную серную кислоту и кладут кусочек цинка. Через сутки гайка легко отвернется ключом. Чашечка с кислотой и металлическим цинком на железном основании -- это миниатюрный гальванический элемент. Кислота растворяет ржавчину, и образовавшиеся катионы железа восстанавливаются на поверхности цинка; в то же время металл гайки и болта не растворяется в кислоте до тех пор, пока у кислоты есть контакт с цинком, поскольку цинк более активный в химическом отношении металл, чем железо.
[quote="igorsldk"]Справочник домашнего мастера

Читал. Много смеялся.
Готов дать кусочек цинка автору, чтобы он проделал такой эксперимент.

igorsldk

A 4to tut smewnogo? Fizika i himija. Sam ispoljzuju soljanku s cinkom. Cink mozno dobitj iz batarejek

igorsldk

Воронение

Воронение - оксидирование термическим способом, применяющееся главным образом в кустарном производстве, при отделке мелких стальных проволочных изделий.
Воронение предохраняет стальные детали от коррозии ( ржавчины) и придает изделию черную или темно-синюю окраску различных оттенков при сохранении металлического блеска поверхности. При воронении стальных изделий на обрабатываемой поверхности создается стойкая оксидная пленка. Перед воронением изделие следует тщательно отшлифовать и отполировать. Поверхность изделия обезжиривают промывкой в щелочах, после чего деталь прогревают при температуре 60 - 70 С. Затем изделие помещают в печь и нагревают до температуры 320 - 325 С. Ровная окраска поверхности изделия получается тогда, когда оно равномерно прогрето. Обработанное таким образом изделие быстро протирают тряпкой, смоченной в конопляном масле. Оксидная пленка, получаемая при нагреве, очень тонка - она достигает всего долей микрона, поэтому стойкость ее против коррозии невелика из-за пор на поверхности. При смазке вороненой поверхности изделия жировыми веществами поры и другие дефекты оксидной пленки закрываются. После смазки изделие снова слегка прогревают и вытирают насухо. В результате изделие приобретает глянцевую черную или синюю окраску.
Воронение плохо защищает С.
Длины болтов для соединения шин. Воронение производится следующим образом. Нагретые до синего каления детали погружаются на 1 - 2 мин в натуральную олифу и после охлаждения протираются смесью графита с вазелином.
Растворы для оксидирования стали ( железа. Воронение придает хороший внешний вид стальным деталям. При этом деталь покрывается пленкой оксидов, предотвращающей коррозию металла и имеющей приятный тон - от синего до черного.
Воронение придает хороший внешний вид стальным деталям. При этом деталь покрывается тонкой пленкой окислов, предотвращающей коррозию металла и имеющей приятный цвет - от синих до черных тонов.
Воронение плохо защищает С.
Воронение по этому способу происходит ел. После этого они подвергаются очистке на тонкойвращающейся щетке из стальной проволоки 0 - 0 084 - 0 1 мм. Далее следует тонкое равномерное наложение протравы для воронения, причем надо следить за тем, чтобы не произошло образования капель.
Воронение плохо защищает С.
Воронение - это способ создания на поверхности железа сравнительно толстой и плотной, а следовательно и надежной пленки окисла. Вопрос образования окисной пленки мало освещен в литературе и теория этого процесса разработана главным образом проф.
Воронение - оксидирование термическим способом; применяют при отделке мелких стальных изделий.
Воронение - оксидирование термическим способом, применяют при отделке мелких стальных изделий.
Воронений Александр Константинович ( 1884 - 1943) - литературный критик, писатель, в те годы редактор журналов Красная новь и Прожектор, в которых часто печатался Есенин.

Для воронения стальные крепежные детали, нагретые до синего каления, погружаются на 1 - 2 мин в натуральную олифу, а после охлаждения тщательно протираются смесью графита с вазелином.
Для воронения стальные крепежные детали, нагретые до синего каления, погружаются на 1 - 2 мин.
После воронения стальные изделия приобретают черную или темно-синюю окраску различных оттенков. Они сохраняют металлический блеск со стойкой оксидной пленкой, предохраняющей от коррозии. Перед воронением изделие тщательно шлифуют и полируют, обезжиривают промывкой в щелочах и прогревают предварительно до 60 - 70 С. После этого помещают в муфельную печь, и нагревают до 320 - 325 С. Деталь быстро протирают тряпкой, смоченной в конопляном масле. После смазки снова слегка прогревают и вытирают насухо.
Процесс воронения состоит в следующем: изделия смазывают тонким слоем 15 - 25 % - ного раствора асфальтового или масляного лака в бензине, подсушивают на воздухе и загружают на 12 - 20 мин. Когда поверхность изделий приобрела черную окраску, изделия выгружают из печи и охлаждают в минеральном масле. Образующаяся на металле в результате такой обработки защитная пленка состоит из магнитной окиси железа Fe3O4, покрытой тонким слоем сплавленного асфальта или осмоленного масла.
Подлежащие воронению детали покрывают слоем асфальтового лака или минеральным маслом и помещают в печь с температурой 380 - 450 С на 15 - 20 мин. Затем деталь извлекают из печи и погружают в минеральное масло. В результате такой обработки поверхности детали получает черный цвет.
Перед воронением деталь тщательно шлифуют и полируют, затем ее обезжиривают, протирая тампоном, смоченным в бензине.
Перед воронением детали покрывают тонким слоем асфальтного или масляного лака, подсушивают в воздухе на железных сетках, затем загружают в печь и выдерживают при определенной температуре. Выгруженные из печи детали охлаждают в минеральном масле. Поверхности, обработанные таким методом, имеют защитную пленку из окислов железа, покрытую тонким слоем сплавленного асфальта или осмоленного масла.
При воронении в щелочном растворе толщина защитной пленки достигает 10 мкм.
При воронении изделия смазывают тонким слоем асфальтового или масляного лака, растворимого в бензине, подсушивают на воздухе и загружают ( на железных сетках) на 12 - 20 мин. С; после того как изделия приобрели черную окраску, их выгружают из печи и охлаждают в минеральном масле. В результате такой обработки на металле образуется защитная пленка из окислов железа, на которой имеется тонкий слой сплавленного асфальта или осмоленного масла. Для синения изделия помещают в печь при температуре 310 - 350 С и выгружают из нее в момент появления на поверхности металла цветов побежалости.
При воронении изделия смазывают тонким слоем асфальтового или масляного лака, растворимого в бензине, подсушивают на воздухе и загружают ( на железных сетках) на 12 - 20 мин.
При воронении изделия смазывают тонким слоем асфальтового или масляного лака, растворимого в бензине, подсушивают на воздухе и загружают ( на железных сетках) на 12 - 20 мин. С; после того как изделия приобрели черную окраску, их выгружают из печи и рхлаждают в минеральном масле. В результате такой обработки на металле образуется защитная пленка из окислов железа, на которой имеется тонкий слой сплавленного асфальта - или осмоленного масла. Для синения изделия помещают в печь при температуре 310 - 350 С и выгружают из нее в момент появления на поверхности металла цветов побежалости.
Оксидирование ( воронение) производят кипячением деталей в водном растворе, содержащем едкий натр, селитру и перекись марганца. На поверхности образуется пленка, состоящая в основном из магнитной окиси железа, которая предохраняет металл от окисления. Пленка имеет красивый темно-синий или черный цвет.
Ванны для воронения стали, электрически обогреваемые.
Применяется для воронения стали, окрашивания латуни, цинка, в органическом синтезе как катализатор, в качестве хлорирующего агента.
Оксидирование или воронение стали заключается в создании на поверхности металла слоя окислов, состоящего главным образом из магнитной окиси железа и имеющего вследствие этого цвет от синего до черного. Наиболее часто применяется способ воронения в растворе каустика с селитрой. Процесс идет при температуре 45 - 50 С с выдержкой от 30 до 60 мин. Одним из элементарных способов воронения, часто применяемым, является нагрев металлических изделий до 600 - 650 и немедленное погружение их в масло.

При способе воронения помощью нагрева железо получает тонкий слой ржавчины, в который втираются масла.
Химический способ воронения стали состоит в обработке изделия в концентрированном растворе щелочи и азотнокислых солей при температуре 120 - 150 С. Антикоррозийные свойства этой обработки невысоки, поэтому изделия дополнительно смазывают маслом. Применяется для изделий, работающих в закрытых помещениях в сухом воздухе.
Кислотные способы воронения стальных изделий ржавым лаком до недавнего времени имели преимущественное распространение, а в некоторых случаях применяются и в настоящее время.
Оксидирование, или воронение, представляет собой распространенный способ отделки металлов путем их химического окрашивания, в результате которого поверхность приобретает черный, сине-черный или побежалые цвета. Оксидирование производится путем воздействия на поверхность металла химическими соединениями, способными образовывать при ьтом на поверхности стойкий защитный слой химического окисла или сернистого соединения данного металла.
Ванна оксидирования ( воронения) должна быть оборудована крышками, автоматическими мешалками и регуляторами температуры нагрева ванны.
Оксидирование стали - воронение, синение, чернение - получается при обработке сталей щелочными растворами.
Состав протравы для воронения содержит почти всегда азотную кислоту HNO3, к к-рой примешиваются различнейшие вещества, являющиеся секретом фирмы.
Схема охлаждения ванны оксидирования от холодильной машины. Ванны фосфатирования и воронения стальных изделий, работающие при высокой температуре, снабжаются теплоизоляционной рубашкой, а иногда и откидной крышкой.
Особые трудности представляет воронение нержавеющей стали, к-рое иногда применяется при изготовлении стволов и др. деталей охотничьего и спортивного оружия. В виду высокого содержания в ней хрома или хромо-никеля образование окиси железа не так легко получается. Один из способов, путем к-рого можно воронить и эти стали, следующий: детали электролитическим путем покрываются тонким слоем железа, причем деталь из нержавеющей стали при электролитич. Слой железа приводится затем, известным способом к окислению.
Для оксидирования или воронения стальных изделий применяют аналогичный способ: очищенное изделие 20 - 60 мин. Для повышения коррозионной стойкости окисной пленки изделие смазывают минеральным маслом.
Издавна известен процесс воронения и синения сталей.
Описанный выше процесс электрохимического воронения фактически можно назвать анодированием. Однако этот термин в основном относится к анодной обработке алюминия и его сплавов. Пленки, образующиеся при анодной обработке алюминия, обладают достаточной толщиной и комплексом ценных свойств. Они отлично защищают металл от коррозии и являются хорошим подслоем под лакокрасочное покрытие, что весьма важно, поскольку на необработанный алюминий органическая пленка ложится плохо.
При втором способе воронения детали погружают в расплавленные соли, например смесь селитры и двуокиси марганца, нагревая до температуры 350 С в течение нескольких секунд. В результате этого на поверхностях деталей появляется защитная пленка черного цвета.
Деталь, подлежащую воронению, тщательно шлифуют и полируют. Затем ее обезжиривают, протирая тампоном, смоченным в бензине.

При оксидировании ( воронении) черных металлов на поверхности образуется пленка магнитной окиси железа Fe3O 4, придающая покрытию черный цвет. Оксидные пленки обладают повышенной пористостью и поэтому их защитные свойства невелики. Для повышения коррозионной стойкости оксидированные детали пропитывают маслом. Применяются оксидные покрытия для деталей, работающих в сухом воздухе.
Термические способы оксидирования ( воронение) осуществляют в расплавах солей щелочных металлов ( например, NaNO3 и NaN02) при 300 - 350 С. Повышенная температура при воронении может изменять механические свойства изделий и их коробление.
Раствор химического оксидирования ( воронения) перед его корректированием щелочью должен быть охлажден до температуры не выше 100 С.
Полисульфиды аммония применяют для воронения стали, а серную печень - в кожевенной промышленности для дубления кож.
Полисульфиды аммония применяются для воронения стали.

igorsldk

Воронение изделий из нержавеющей стали. Изделия тщательно обезжиривают и погружают в 10%-ный раствор щавелевой кислоты, где выдерживают до тех пор, пока они равномерно не протравятся. Затем изделия промывают водой, тщательно вытирают и погружают в 1%-ный раствор сернистого натра, выдерживая там до полного почернения, далее снова промывают водой, сушат на воздухе и протирают.
Другой способ оксидирования (сульфидирования) изделий из нержавеющей стали в черный цвет заключается в погружении изделий на 10-15 минут в расплавленные соли бихромата калия или натрия. Температура расплава 360-380? С. Предварительно стальные изделия травят в смеси, состоящей из 20%-ных растворов азотной и плавиковой кислот, взятых в равных количествах.
Применяют и еще один способ оксидирования изделий из нержавеющей стали (главным образом листовой), нанося на них растворенный в керосине нефтяной пек, или гудрон (асфальт), затем нагревая изделия до температуры 260-370? С. В результате такой обработки на изделиях из нержавеющей стали синий окисел восстанавливается и, прочно сцепляясь с основным металлом, образует черную оксидную пленку.

P.S. Найдено в просторах сети интернет.

igorsldk

Химическое окрашивание металлов с помощью готовых средств

BIRCHWOOD CASEY (США)

фирма выпускает целый ряд средств по уходу за деревом и металлом, но для нас в настоящий момент представляют интерес только избранные.

Для чернений изделий из стали требуется:

- жидкость для воронения SuperBlue
- жидкость для снятия ржавчины и старого воронения Blue&Rust Remover
- обезжириватель Cleaner-Degreaser (выпускается также в форме спрея, что удобнее)

Инструкция звучит так:

"Концентрированный раствор для местного и комплексного применения. Применяется для воронения полированных стальных поверхностей с Ni, Cr, Mb сплавами. Жидкость для воронения не предназначена для воронения нержавеющей стали, алюминия и его сплавов и не содержащих железо металлов.

Инструкция по применению:

1. Металлоические части, подлежащие воронению, зачистить и обработать чистящим составом Cleaner-Degreaser или спиртом и промыть холодной водой.

2. Удалить старое вопронение и очистить от коррозии при помощи состава Blue & Rust Remover

3. Повторить п.1.

4. Нанести губкой Super Blue

5. Подождать одну минуту, промыть холодной водой и вытереть насухо

6. Легко отполировать абразивной тканью

7. Повторить шаги 4-6 для более интенсивного воронения

8. По окончании процесса воронения нанести на металл антьикоррозийное средство или оружейное масло"

В реальности удалить старое воронение можно слабым раствором ортофосфорной кислоты или даже бытовыми чистящими средствами.
Как правило требуется наносить 2-3 слоя. После нанесения последнего слоя, деталь нужно как следует высушить феном и после этого масло нужно не просто нанести, а лучше с силой втереть в поверхностиь при помощи ветоши

В итоге должен получиться "радикально черный цвет" с едва-заметным синеватым отливом.

Подробные инструкции для:

Blue & Rust Remover

Надёжное и безопасное ср-во, которое поможет легко и быстро удалить воронение и ржавчину без повреждения металла. Без последствий удаляет старое покрытие с оружия, в том числе дульнозарядного и старинного.
Кроме того идеально подходит для удаления ржавчины с инструментов, калибров и точной механики.
Удаление воронения и ржавчины --необходимый перед воронением процесс.

ВНИМАНИЕ! Не использовать Blue & Rust Remover для пластинчатых и витых пружин.

ПРИМЕНЕНИЕ:
1.- Очистить и обезжирить металл средством Cleaner-Degreazer и ополоснуть водой.
2.- Нанести средство Blue & Rust Remover смоченной ветошью. Подождать 2 минуты.
3.- Слегка зашкурить металлической губкой (видимо так перевели мочалку или "стальную вату") или наждачной бумагой, если оружие будет заворонено.

Cleaner-Degreaыer:

Специально подобранный состав удаляет грязь, нагар, смазку и масло -быстро и без усилий. Очиститель-обезжириватель безопасен и позволяет быстро и эффетивно очистить металл. Очистка и обезжиривание --необходимый перед воронением процесс.

ПРИМЕНЕНИЕ:
1.- Смочить ветошь очистителем-обезжиривателем.
2.- Протереть все металлические части до их полной очистки.
3.- Тщательно ополоснуть чистой водой.
4.- Вытереть насухо чистой тканью.

Также фирма выпускает средства для чернения меди - Brass Black и алюминия - Aluminium Black.
Способ применения аналогичен SuperBlue

Klever GmbH (Германия)

Интерес представляют 2 состава:

Robla-Kaltentfetter spray - обезжириватель (вместо него с успехом можно применять этанол, Cleander-Degreaser и т.п.)
Klever-Schnellbrunierung - средство для чернения (флакон 50 мл).

Способ применения:
Обрабатываемый участок оружия должен быть тщательно очищен от жира и смазки с помощью Robla-Kaltentfetter. Затем нанесите Klever-Schnellbrunierung с помощью кисточки на поврежденный участок. Через 3 минуты после нанесения появится желто-белое покрытие, которое следует смыть водой. Далее высушите обработанную поверхность мягкой тканью и нанесите Ballistol или Gunex 2000. Готово! (Не действует на сталь, которая содержит более 3% хрома)

Добавлю от себя что лучше держать поменьше и делать несколько слоев. Посли протирки от воды просушить феном и масло, как и в случае SuperBlue лучше втирать.
Цвет воронения получается черный ближе к матовому, иногда с едва заметным зелено-синим отливом. Ортофосфорной кислотой снимается плохо.

Präzisionstechnik Klaus Schlitt (Германия)

NU-BLAK Bruniercreme Nr. 82. Двухкомпонентное.

Слева на фото - активатор, справа - собственно, само средство.

Руководство:
Перед нанесением NU-BLAK -Nr.82, используйте обработку активатором для воронения NU-BLAK Entfetter Nr.17
Чистой, влажной тряпкой нанесите NU-BLAK Nr. 82 на обрабатываемую влажную поверхность. Подождите около 3-5 минут.
Удалите средство для воронения NU-BLAK Nr.82 чистой, мокрой тряпкой, или под проточной водой.
Для того, чтобы добиться более темного оттенка, необходима неоднократная обработка металла. После чего вытрите насухо металлические части и обработайте универсальным оружейным маслом "BRUNOX".

Кроме указанных, на рынке присутствуют следующие средства. По отзывам, результат получется похуже чем у СуперБлю или Клевер.

Итак это:
Armistol (франция)
Excalibur ( Stil Crin Италия)
CANON NOIR (Франция)
Ворон-3 (Россия)

Ржавый лак. Изредка бывает в продаже.

Представвляет собой смесь

Вода дистилированная - 1 л.
Соляная кислота 50 мл
Азотная кислота 65-70 мл
Окалина железа(дробленная) 150 гр
Железная стружка 40 гр

Инструкция (из интернета):

1. Подготовка поверхности.
Очистить старое воронение.
Шлифовать поверхность шкурками номеров с 400 по 2500 до получения требуемой чистоты поверхности.
Полировать пастой ГОИ по желанию, но без фанатизма. т.к. покрытие дает легкую матовость.
2. Обезжиривание.
Обезжиривать варкой в растворе, на 1 литр чистой воды:
50 гр. Кальцинированной соды (продается в отделах бытовой химии),
50 гр. Гидрооксида натрия (порошок <Крот>, продается там- же),
10 гр. Жидкого стекла (силикатный канцелярский клей).
Варить 20-50 минут до обеспечения у стали эффекта смачиваемости водой.
3. Промывка.
Промыть в проточной воде. Высушить. Не трогать руками обезжиренную поверхность.
4. Высушенную деталь намазать кисточкой ржавым лаком. Удалить излишки той - же кистью (отжатой). Кисть нужна мягкая, беличья или колонковая.
5. Сушить при комнатной температуре 40- 60 минут до получения светло- рыжего цвета у поверхности.
6. Высушенную деталь намазать кисточкой ржавым лаком ТОНКИМ СЛОЕМ, стараясь не смыть ржавчину, полученную предшествующим покрытием. Удалить излишки той - же кистью (отжатой).
7. Далее сушка по п.5.
8. Варить в дистиллированной воде 10-30 минут до превращения слоя рыжего цвета в слой черного цвета.
9. Чистка стальной ватой. После варки образовался рыхлый черный налет. Необходимо счистить его стальной ватой номеров 00 или 000. Н а всех этапах касаться руками поверхности НЕЛЬЗЯ!!!! Иначе в этом месте рыжий слой так и останется после варки рыжим.
10. Пункты 4, 5, 6, 7, 8, 9 повторить не менее 5 раз в заданной последовательности до получения слоя требуемого цвета и фактуры.
11. Деталь прокипятить 5-10 минут в нейтральном или слабощелочном машинном масле при температуре 120-130 градусов. Кислотность масла проверять лакмусовым индикатором. Температуру масла замерять пирометром или жидкостным термометром со шкалой до 200 град. С. Оставить остывать в масле. Остывшую деталь достать, дать стечь маслу, протереть чистой обтирочной бумагой и использовать по назначению.

igorsldk

igorsldk

igorsldk

Воронение дома

По самому процессу стоит сказать два слова.

1. Кипятить можно и у себя на кухне. Приятного в этом мало, но не смертельно. Если не свинятничать в процессе работы (чего мы с коллегой не делали ), то кухня приводится в нормальное состояние за 10-15 минут. Самое неприятное - это белый конденсат, образующийся на поверхностях в процессе кипячения и твердеющий после остывания. Впрочем, он легко удаляется простой мокрой тряпкой за несколько минут.
В любом случае, домашних лучше убрать из квартиры, дабы не травмировать психику

2. То что я категорически не советую делать в квартире - это кипятить в масле. Воняет страшно. К счастью можно тупо купить электроплитку и сделать это на улице, там где поблизости есть розетка. Перенести в это место железки можно, завернув в простую бумагу.
После кипячения в масле пистолет может покрыться этакими ржавыми разводами (в то время, как после извлечения из щелочи он равномерно черный). Не надо паниковать и пытаться пальчиками тереть железки, выясняя не ржавчина ли это Сотрете воронение. Остынет - все будет ОК. Главное не спешите и дайте железкам остыть.

3. Тем кто боится полировать шкуркой - не бойтесь пройтись нулевкой и местами более грубой шкуркой. По крайней мере Грозу вы не испортите. После пары минут работы вы сами поймете, когда надо остановиться Кстати, мелкие и тонкие царапины могут не заворониться, так что сами смотрите до какой степени полировать. Например номер пистолета(лазерная гравировка) не заворонилась. Я полировал, пока не надоело

4. В качестве посуды из нержавейки можно использовать простую кастрюлю из нержавеющей стали за 300 р в Ашане. Кюветы штука хорошая, но все кто ими торгуют - торгуют обычно мелким оптом. Я, по крайней мере, других не нашел.

"Для работы Вам нужно приобрести следующие химикаты:
- каустическая сода ( другие названия: гидроксид натрия, каустик, едкий натр, едкая щёлочь; NaOH );
- нитрат натрия ( натриевая селитра, азотнокислый натрий, NaNO3 );
- нитрит натрия ( азотистокислый натрий, NaNO2 );
- кальцинированная сода ( натрия карбонат, углекислый натрий, Na2CO3 ), хотя можно обойтись и без неё;
- ортофосфорная кислота ( для удаления "старого воронения"; хотя его можно удалить и другим способом ).
веретённое масло И-20А
медицинские стерилизаторы ( такие ванночки из нержавеющей стали для стерилизации медицинских инструментов )
резиновые перчатки,
обычные х/б перчатки,
небольшая ( например малярная ) кисточка,
кусок хозяйственного мыла...
термометр с пределом измерений минимум хотя бы до 150 градусов.
Химикаты и термометр можно прикупить в Москве ( например ) в "Лабтехе" ( кстати, я там всё и брал ).
Итак, как делал я:
1. Сначала удалил с затвора и рамки Лидера старое, потёртое, заводское оксидирование - в 5% р-ре ортофосфорной кислоты.
Потом в проточной воде удалил остатки кислоты.
После высыхания рамка и затвор местами "порыжели" - появился "лёгкий" налёт ржавчины.
Не беда! Берём шкурку ( или зубную щётку ) и очищаем детали от налёта.
Я слегка ( в один заход ) прошёлся нулёвкой...
Но не стал удалять с деталей ни раковины, ни шкурить основательно, дабы "подправить геометрию" ( те, кто хочет - может вполне это сделать ). Т.е. можно сказать - вообще практически не шкурил, и решил посмотреть - что же получится после оксидирования?
Откровенно говоря, очень много было "глубоких" раковин ( на затворе в частности; всё-ж таки Лидер изготовлен из ТТ 41 года ), но для их снятия пришлось бы очень долго и основательно шкурить пов-сть и "снимать" довольно существенный "слой металла".
Решил этого не делать...
2. Обезжиривание затвора и рамки в кипящем растворе следующего состава ( на литр воды ):
- каустическая сода ( другие названия: гидроксид натрия, каустик, едкий натр, едкая щёлочь; NaOH ) - 50-100гр.;
- кальцинированная сода ( натрия карбонат, углекислый натрий, Na2CO3 ) - 50 гр.
Обезжириваем минут 20 в кипящем растворе, потом промываем в проточной воде. После обезжиривания детали трогать руками уже нельзя!
Поэтому к ним надо предварительно "привязать" проволочки. Я использовал тонкую нихромовую проволоку.
3. Приготовляем оксидирующий раствор ( его лучше конечно приготовить заранее, т.к. он должен ещё отстояться порядка 2-4 часов, но у меня он "отстаивался" всего полчаса-час, пока я обезжиривал затвор и рамку; тем не менее - всё отлично получилось и так; хотя - лучше не отступать от "армейской инструкции", ИМХО )( ПРИМЕЧАНИЕ И ДОПОЛНЕНИЕ: оксидирующий раствор можно вообще не "отставивать", а использовать сразу, т.е. "свежеразведённый"; всё равно воронение получается качественным - "проверено на практике" участниками форума) таким образом:
в нержавеющую ёмкость ( я использовал медицинский стерилизатор ) засыпаем ( "загружаем", если "комками" ) каустическую соду, заливаем водой и нагреваем до её полного растворения в ней ( почти до кипения ).
Затем подсыпаем нитрат натрия и нитрит натрия, и также растворяем их там.
Состав оксидирующего раствора таков:
- каустическая сода ( гидроксид натрия, каустик, едкий натр, едкая щёлочь; NaOH ) - 700 гр.;
- нитрат натрия ( натриевая селитра, азотнокислый натрий, NaNO3 ) - 100 гр.;
- нитрит натрия ( азотистокислый натрий, NaNO2 ) - 100 гр.;
- вода - 1 литр.
Мой Вам совет - готовьте раствор с запасом, т.к. в процессе оксидирования он слегка "выкипает" и ( для поддержания заданной температуры ) его возможно придётся добавлять.
Кроме того - лучше довести до состояния кипения раствор сразу в двух ёмкостях: в одной Вы оксидируете детали пистолета, а другая ( в неё можно добавить немного больше воды, чем требуется ) - "стоит на готове" ( её необходимо довести до кипения и уменьшить огонь газовой горелки до минимума ) и её Вы будете доливать, если потребуется.
ПРИМЕЧАНИЕ И ДОПОЛНЕНИЕ: вместо "дополнительного раствора" лучше приготовьте лёд ( в холодильнике; его можно будет просто кидать в кипящий раствор ), или обычную резиновую клизму ( можно и пластиковую бутылку с трубочкой на конце, или шприц ) - ими Вы будете доливать холодную воду в оксидирующий раствор, по мере выкипания в нём воды ( и повышения его температуры кипения ). Проверено на практике - "брызг и шипения" при этом практически не будет ( или они будут "минимальны" ). А в процессе оксидирования Вам придётся лишь добавлять воду ( или лёд ). Лёд удобнее класть на столовую ложку и опускать прямо в кипящий раствор ( поднесли ложку к раствору ( как можно ближе ) - перевернули её - лёд упадёт ); если добавляете холодную водопроводную воду, то опускайте "носик" трубочки пластиковой бутылки ( клизмы или шприца ) прямо "внутрь" кипящего раствора и "лейте туда". При этом лучше надеть на руки перчатки ( резиновые например ).
НИ В КОЕМ СЛУЧАЕ НЕ ЛЕЙТЕ В КИПЯЩИЙ ОКСИДИРУЮЩИЙ РАСТВОР ДАЖЕ ПРОСТУЮ КИПЯЩУЮ ВОДУ - ИНАЧЕ ВСЁ ВОКРУГ ЗАБРЫЗГАЕТЕ!

Итак, погружаем детали в кипящий раствор ( лучше чтобы они не касались дна и стенок ёмкости; я изготовил заранее проволочный каркас ( из толстой медной проволоки ), к которому ( тонкой нихромовой проволокой ) привязал детали ( рамку и затвор ), чтобы они "оказывались на весу" и не касались стенок ёмкости, когда я кладу каркас сверху на стенки стерилизатора ). Они тут же начинают "чернеть".
Через каждые 30 минут можно вынимать детали из раствора, ополаскивать их проточной водой и опускать снова в кипящий раствор ( опускайте осторожнее ( постепенно ), т.к. р-р может снова "зашипеть" ). Но можно и не вынимать ( и не промывать ) в течение всего процесса.
Держим в кипящем растворе полтора часа.
Как только прошёл час, или чуть больше ( т.е. как только детали оксидируются час в кипящем растворе ), готовим т.н. "мыльный раствор":
4. Нагреваем в какой-либо ёмкости кипячённую ( до этого ) воду и "стругаем" в неё ножом обычное хозяйственное мыло. Периодически перемешиваем. Мыла нужно порядка 20-30 грамм на 1 литр кипячённой воды.
Итак, "мыльный раствор" греется на плите ( на слабом огне; до кипения доводить не надо, "рабочая температура" этого раствора - 80-90 градусов ).
В это время заканчивается процесс оксидирования. Поэтому вынимаем детали и:
5. Промываем тщательно в проточной воде.
Лучше всего промыть под сильной струёй душа в ванной. Можно наверное использовать и кисточку для удаления остатков оксидирующего раствора с пов-сти деталей ( я не пробовал пока; просто промывал под "струей душа" ).
Если на пов-сти "воронения" при этом появятся небольшие "пятна" ( т.е. отдельные участки темнее ( "чернее" ) нежели другие ) - не пугайтесь! Всё это "уйдёт" в процессе дальнейшей обработки и пов-сти станут равномерно заоксидированные ( пятен вообще никаких не останется ).
Главное - тщательно промыть детали водой от остатков р-ра!
6. Опускаем детали в нагретый мыльный раствор и выдерживаем их там от 3 до 5 минут.
После чего вынимаем их и вешаем сушиться ( просохнут относительно быстро, т.к. горячие ).
7. Последний этап - наливаем в какую-либо ёмкость веретённое масло, нагреваем его до температуры 105-115 градусов и выдерживаем в нём детали 2-3 минуты.
После чего вынимаем и вешаем остывать. Учтите - масло будет стекать с деталей, поэтому надо что-то подстелить вниз ( например целофановый пакет и сверху газеты ).
ВАЖНО - ДО ПОЛНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ ( ДО КОМНАТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ) - ДЕТАЛИ НЕ ТРОГАТЬ! Т.е. не стирать с них масло. Иначе можно местами "стереть верхний слой" оксидной "плёнки", т.к. пока она "горячая" - она ещё "не набрала должной крепкости" ( если так можно выразится конечно ). Остынет ( до комнатной температуры ) - "трите чем хотите", уже не сотрётся ничего.
Как только остынут, вытираем ветошью масло и любуемся окончательным результатом." (с)

http://forum.guns.ru/forummessage/225/940953.html

igorsldk

Работа с металлами.

● Выбор металла. При работе с металлами необходимо учитывать их cвойства. Малоуглеродистые стали паяются и свариваются. Из них изготавливают проволоку, сетки, сварные конструкции, крепежные изделия средней прочности.

Углеродистые стали с содержанием углерода 0,5 %, как подвергающиеся закалке, используются для изготовления деталей повышенной прочности, работающих на истирание.

Инструментальные стали марок У7 и У8 могут подвергаться всем видам термообработки, пригодны для изготовления молотков, зубил, отверток, столярного инструмента, пил для. металла. Инструментальные стали марок У12 и У13 могут быть. подвергнуты всем видам термообработки; используются для изготовления метчиков, плашек, сверл, напильников, шаберов, измерительных инструментов. Для этого используются стали с содержанием хрома. Кроме того, они нашли широкое применение для изготовления токарных резцов, в том числе и для твердых материалов.

Сталь с содержанием марганца или кремния используется для навивки пружин холодным способом, изготовления пружинных шайб и т. п. Эти стали могут подвергаться всем видам термообработки.

Медь—металл с малым удельным электрическим сопротивлением. Используется в качестве моточного провода, токонесущих деталей переключателей, различных соединительных устройств и др.

Сплавы, меди (латунь, бронза и др.) идут на различные поделки в любительской практике, например сердечники, декоративные элементы и др. Медь и ее сплавы легко обрабатываются, покрываются никелем, хромом, серебром и окрашиваются в различные оригинальные цвета.

Алюминий марок Al, A2, A3 обладает высокими пластическими свойствами, что позволяет использовать его для пластин конденсаторов, экранов к контурным катушкам и др.

Дюралюминий —сплав алюминия с различными компонентами, повышающими прочность, что позволяет выполнять из него детали, работающие под нагрузками. На листовом дюралюминии проставляется марка, последние буквы которой обозначают горячекатаные листы—буква А (Д1А), отожженные—буква М (Д1А-М), закаленные и естественно состаренные листы — буква Т (Д1А-Т) и т. д.

● Определение марки стали довольно точно можно произвести по пучку искр, образующемуся при обработке детали на наждачном круге. Форма и длина нитей искр, цвет искр, их количество, ширина пучка различны для разных марок стали:

малоуглеродистая сталь — непрерывные соломенно-желтые нити искр с небольшим количеством звездочек;

углеродистая сталь с содержанием углерода около 0,5 %—пучок светло-желтых нитей искр со звездочками на конце;

инструментальная сталь У7-У10 — расходящийся пучок светло-желтых нитей искр с большим количеством звездочек на конце;

инструментальная сталь У 12, У 13 — плотный и короткий пучок искр с очень большим количеством звездочек на концах нитей, при этом звездочки более разветвленные;

сталь с содержанием хрома — плотный пучок темно-красных нитей искр с большим количеством желтых звездочек на концах нитей, звездочки сильно разветвленные;

быстрорежущая сталь с содержанием хрома и вольфрама — пучок прерывистых темно-красных нитей искр, на концах которых имеются более светлые звездочки каплеобразной формы;

пружинная сталь с содержанием кремния—широкий пучок темно-желтых нитей искр, на концах которых образуются небольшие звездочки более светлого цвета:

быстрорежущая сталь с присадкой кобальта — широкий пучок темно-желтых нитей искр без звездочек не конце.

● Термическая обработка металлов и сплавов под разделяется на отжиг, закалку и отпуск.

Отжиг стальной детали производят для уменьшения ее твердости, что необходимо для облегчения механической, в том числе пластической, обработки. Отжиг целесообразно применять в тех случаях, когда необходимо изготовить какой-либо инструмент, используя металл другого, закаленного ранее инструмента.

Полный отжиг происходит при нагревании детали или заготовки до температуры 900 °С, выдерживании при этой температуре в течение некоторого времени, необходимого для прогрева детали по всему объему, а затем медленном охлаждении до комнатной температуры.

Температуру раскаленной детали можно определить по свечению материала:

Цвета каления Температура, Цвета каления Температура, °С

Ярко-белый ... . 1250—1300 Вишнево-красный 770—800

Светло-желтый 1150—1250 Темно-вишнево- красный . 730—770

Темно-желтый . 1050—1159 Темно-красный . 650—730

Оранжевый . . . .900—1050 Коричнево-красный ..... 580—650

Светло-красный . 830—900 Темно-коричневый ..... 550—580

Светло-вишневокрасный . . . 800—830

Закалка дает стальной детали большую твердость и износоустойчивость. При закаливании деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, необходимое для прогрева всего объема материала, а затем быстро охлаждают. Обычно детали из конструкционных сталей нагревают до 880—900, из инструментальных — до 750—760, из нержавеющей стали — до 1050—1100°С. Для охлаждения применяют раствор поваренной соли или масло. При охлаждении в масле на поверхности стали образуется плотная пленка окислов, которая является хорошим антикоррозийным покрытием.

При закалке мелких деталей можно легко перекалить их. Во избежание этого пользуются оправдавшим себя способом: раскаляют плоскую крупную болванку, на которую кладут мелкую деталь. Цвет закаливаемой детали определяют по цвету самой болванки.

Для качественной закалки необходимо, чтобы в процессе охлаждения детали температура жидкости оставалась почти неизменной, для чего масса жидкости должна быть в 30—50 раз больше массы закаливаемой детали. Для интенсивного охлаждения деталь необходимо перемещать во всех направлениях.

Тонкие длинные детали нельзя погружать в жидкость плашмя, так как при этом деталь будет коробиться. Отпуск закаленных деталей позволяет снизить их хрупкость до допустимых пределов, сохранив при этом твердость, приобретенную сталью при закалке.

Температура разогрева стальной закаленной детали при отпуске определяется по изменению цвета-оксидной пленки при разогреве детали:

Цвета побежалости Температура, °С Цвета побежалости Температура,

Серый ...………………. 330 Коричнево-красный ..... 265

Светло-синий . ………..314 Коричнево-желтый . . . . 255

Васильковый . ………. 295 Темно-желтый ………… 240

Фиолетовый . . ………..285 Светло-желтый ……….. 220

Пурпурно-красный ..... 275

Ниже приведены рекомендуемые температуры отпуска для некоторых инструментов и деталей (в градусам Цельсия):

Резцы, сверла, метчики из углеродистых сталей . . ……. 180—200

Молотки, штампы, метчики, плашки, малые сверла . . 200—225

Пробойники, чертилки, сверла для мягкой стали . …. 225—250

Сверла и метчики для меди и алюминия, зубила для

стали и чугуна .............………………………………………. 250—280

Инструмент для обработки древесины ....……………... 280—300

Пружины ............…………………………………………..... 315—330

При закаливании дюралюминия материал нагревают до температуры 360—400 °С, выдерживают некоторск время, а затем погружают в воду комнатной температу ры и оставляют до полного охлаждения, после чего дюралюминий становится мягким и пластичным, легко гнется и куется. Повышенную же твердость он приобретает спустя 3—4 дня: твердость и хрупкость его увеличиваются настолько, что он не выдерживает изгиба даже ш небольшой угол.

Приближенно температуру нагрева дюралюминиевой детали можно определить следующим образом. При температуре 350—360 °С конец спички, свободный от серы, которым проводят по раскаленной поверхности детали, обугливается и оставляет темный след. Достаточно точно температуру можно определить с помощью небольшого (со спичечную головку) кусочка медной фольги, который кладут на поверхность разогреваемой детали. При температуре 400 °С над фольгой появляется небольшое зеленоватое пламя.

Отжиг дюралюминия производят для снижения его твердости. Отжигаемую деталь разогревают до 360 °С, выдерживают некоторое время, после чего охлаждают на воздухе. Твердость отожженного дюралюминия почти вдвое ниже, чем закаленного.

Закаливание меди происходит при медленном остывании на воздухе предварительно разогретой детали. Для отжига разогретую деталь из меди быстро охлаждают в воде. При отжиге медь нагревают до красного каления (600 °С), при закалке—до 400 °С.

Для того чтобы латунь стала мягкой, легко гнулась, ковалась и хорошо вытягивалась, ее отжигают путем нагрева до 500 °С и медленного охлаждения на воздухе при комнатной температуре.

● Удаление ржавчины с металлических поверхностей производят обычно стальными щетками или наждачной бумагой, но более эффективны химические средства, например “Автопреобразователь ржавчины”. При пользовании им металлическую поверхность следует очистить от рыхлой и пластовой ржавчины, после чего обезжирить уайт-спиритом или бензином. Затем, тщательно перемешав, состав наносят на поверхность с помощью • кисти. О взаимодействии состава со ржавчиной свидетельствует изменение цвета поверхности—она становится синевато-фиолетовой.

Работать следует в резиновых перчатках и защитных очках. При попадании средства на кожу — сразу смыть водой.

Другое средство — паста “Автоочиститель ржавчины”. Ее наносят на металлическую поверхность, предварительно очищенную от рыхлой и пластовой ржавчины и обезжиренную, слоем толщиной в 2—3 мм и выдерживают 30 мин. Эту операцию можно повторить несколько раз до тех пор, пока металл не освободится от ржавчины.

Хорошие результаты получаются при химической очистке специальным составом. Его приготовляют из двух растворов. Первый из них: в 250 мл воды растворяют 53,5, г хлористого аммония, 52 г едкого натра, 200 г 40 %-ного формалина и добавляют воды до 500 мл. Второй—10%-ный раствор соляной или серной кислоты. К одному литру второго раствора добавляют 30 мл первого, и состав готов.

Перед погружением детали в состав ее тщательно обезжиривают в бензине. В составе деталь оставляют на 10—30 мин до полного растворения оксидов. После обработки деталь промывают горячей водой и насухо протирают.

Ржавчину можно удалить и электрохимическим способом. К ржавой детали прикрепляют небольшой кусочек цинка и погружают вместе в воду, слегка подкисленную серной кислотой. При хорошем электрическом контакте цинка с деталью ржавчина исчезает через несколько дней. Очищенную деталь промывают в воде и протирают чистой тканью.

Ржавую поверхность хорошо очищать рыбьим жиром, оставляя слой жира на 1,5—2 ч. После выдержки ржавчина легко удаляется. Необходимо отметить, что рыбий жир, проникая на всю глубину ржавчины, образует под ней пленку, препятствующую дальнейшем ржавлению детали.

Если необходимо быстро удалить ржавчину, то сначала деталь промывают в течение нескольких минут в насыщенном растворе хлорного олова, а затем в теплой воде.

Небольшие пятна ржавчины можно удалить с помощью тампона, смоченного в керосине, а также с помощью кашицы из толченого древесного угля, замешан ного на машинном масле. Кашицу наносят на тампон зачищают разные места. Деталь при этом не только очищается, но и полируется.

После удаления ржавчины обрабатываемые мест протирают мелким горячим песком или древесной золой. В необходимых случаях—закрашивают.

igorsldk

Оксидирование алюминия и его сплавов.

Оксидирование алюминия является весьма эффективным методом защиты алюминия от коррозии в агрессивных средах с целью придания его поверхности новых, весьма ценных свойств. По технологии получения защитных пленок оксидирование может быть электрохимическим (анодным) и химическим, а следовательно, и сами свойства оксидных пленок будут существенно разниться и иметь свое назначение. Так, анодное оксидирование позволяет создать оксидные пленки с высокой твердостью и износостойкостью, с отличными электроизоляционными свойствами и с красивой, декоративной внешностью, в то время как химическое оксидирование в основном применяется для получения хорошего грунта под окраску. Анодное оксидирование, в свою очередь, может производиться с применением постоянного или переменного электрического тока, а по составу электролитов и режиму оксидирования в настоящее время имеются сотни вариантов и число их непрерывно растет.

По составу электролитов и их назначению следует выделить ряд технологических процессов:

Оксидирование в сернокислотных электролитах с целью получения декоративных и твердых оксидных пленок.

Оксидирование в щавелевокислых электролитах для получения электроизоляционного слоя.

Оксидирование в ортофосфорной кислоте для последующего гальванического покрытия медью, никелем и другими металлами.

Оксидирование в хромовой кислоте с целью получения эматалевых пленок.

Оксидирование в электролитах из органических соединений для различного назначения.

Подготовка поверхности к оксидированию.

Для деталей, не имеющих точных размеров, подготовка сводится к обезжириванию и травлению в растворе каустической соды с концентрацией ее 80—120 г/л при температуре 335—345К и выдержкой не менее 2—3 мин. При травлении алюминиевых сплавов на поверхности деталей остается черный налет легирующих компонентов — меди, железа и других примесей. Осветление деталей с удалением всех примесей производят в 10—15%-ном растворе азотной кислоты. Травление силумина выявляет примесь кремния, которая не удаляется в азотной кислоте, но растворяется во фтористоводородной кислоте. Для этого применяют один из растворов, указанных в таблице.

Составы и режимы растворов для осветления силуминов

Состав и режим

Номер раствора

1
2
3

Состав, массовая доля, %
серная кислота (плотность 1,8 г/см3)

0-0
90—92
20—30

азотная кислота (плотность 1,4 г/см3)

95-97
5-6
40—60

фтористоводородная кислота или ее соли

3-5
0,5—1
10—12

Рабочая температура, К

290—300
290—300
290—300

Выдержка, мин

0,1—0,2
1—2
0,2—0,3

Подвески для оксидирования изготовляют из дюраля с жестким пружинящим контактом.

Оксидирование в растворах серной кислоты.

Этот способ оксидирования является самым распространенным и проводится путем анодной обработки подготовленных и смонтированных деталей в 15—20%-ном растворе серной кислоты при комнатной температуре и анодной плотности тока 1 —2 А/дм2. В качестве катодов применяют рольный свинец. Выдержка зависит от назначения оксидной пленки. При защитно-декоративном оксидировании выдержка составляет 15—20 мин, что обеспечивает получение оксидной пленки толщиной 4-5 мкм. Большое значение для процесса имеет температура электролита, повышение которой отрицательно сказывается на качестве
оксидной пленки, вплоть до ее растравливания и сползания. Поэтому при длительной работе ванн, а также в летний период электролит необходимо охлаждать. Для этой цели используют водяные рубашки и змеевики, а также фреоновые холодильные установки.

Способность алюминия выпрямлять переменный ток позволяет использовать так называемый "вентильный" эффект для оксидирования алюминия переменным током. Процесс характеризуется применением как однофазного, так и трехфазного тока и отсутствием вспомогательных электродов, так как роль электродов, завешенных на штанги ванны, выполняют оксидируемые детали. Для оксидирования применяют 15%-ный раствор серной кислоты и силовой переменный ток промышленной частоты (50 Гц). Остальные условия режима оксидирования не имеют существенных отличий по сравнению с оксидированием постоянным током.
Оксидная пленка, полученная из сернокислотного электролита и предназначенная для защитно-декоративной отделки, имеет снежно-белый цвет, плотность 3,85 г/см3, толщину 4—5 мкм и является надежной защитой от коррозии. Оксидная пленка не отслаивается от металла, имеет химический состав и твердость корунда и хорошую износостойкость. Жаростойкость оксидной пленки доходит до 2270 К. Оксидная пленка имеет микропористую структуру со средней степенью пористости около 30%.

Пропитывание пор хромпиком или лакокрасочными покрытиями увеличивает коррозионную стойкость оксидной пленки. Заполнение пор анилиновыми и другими красителями широко применяется для получения красивой декоративной внешности изделий, а пропитывание пленки светочувствительными солями используется для фотохимического изготовления различных шкал и табличек. Оксидная пленка обладает высокими электроизоляционными свойствами.

Наиболее простым и надежным способом пассивирования является выдержка деталей в растворе хромпика с концентрацией его около 100 г/л при температуре 353 — 363 К в течение 10 мин. Оксидная пленка при этом приобретает лимонно-желтый цвет.
При цветной отделке поверхности применяется также окраска анилиновыми красителями и заполнение пор расплавленным парафином. Для окраски красителями изделия погружают в 1%-ный раствор выбранного анилинового красителя для шерсти при температуре 345—355 К с выдержкой 2—3 мин.

Процесс глубокого анодного оксидирования в серной кислоте

Применяется для повышения износостойкости в условиях трения, эррозионной стойкости, для создания жесткости тонких листовых конструкций, для теплоизоляционной защиты. Глубокое оксидирование шестерен повышает их износостойкость в 5—10 раз.

Для оксидирования применяют 20%-ный раствор серной кислоты, рабочую температуру от 263 до 267 К и анодную плотность тока 2,5 А/дм2 при начальном напряжении 20—25 В и конечном до 40 В. Рекомендуется непрерывное перемешивание электролита. Оксидная пленка имеет глубину 20—30 мкм.

Для повышения жесткости тонкостенных трубчатых деталей до жесткости латуни применяется тот же электролит и режим оксидирования с повышением плотности тока до 5 А/дм2 и выдержкой 30 мин. Глубина оксидной пленки достигает 60 мкм, а микротвердость 3,4 МПа. Участки, не подлежащие оксидированию, предварительно изолируют лаком ХВЛ-21, окрашенным добавкой метилрота. На сплавах глубокая оксидная пленка имеет черный цвет и структуру с высокой пористостью. При глубоком анодном оксидировании шероховатость поверхности деталей снижается до 2-го класса. Для охлаждения рабочего электролита до 263 К применяют обычные холодильные фреоновые установки.

Оксидирование в щавелевокислых электролитах.

Для алюминия и деформируемых сплавов марок АМг, АМц, АД31 и других широко применяется защитно-декоративное и электроизоляционное оксидирование в растворе щавелевой кислоты. Для оксидных пленок, полученных из щавелевокислых электролитов, характерны малая пористость, естественная окраска в желтые тона и хорошо слышное хрустение оксидной пленки при сгибании тонкостенных деталей. Отслаивания пленки или ухудшения физико-химических свойств ее при этом не происходит.
Процесс оксидирования ведут в растворе щавелевой кислоты с концентрацией 40—60 г/л при комнатной температуре, анодной плотности тока 2,5—3,5 А/дм2 и выдержке 2—3,5 ч. Напряжение постоянного или переменного тока при этом постепенно возрастает от 20—30 до 120 В.

Для получения пленки с пробивным напряжением 500 В процесс ведут в 4%-ном растворе щавелевой кислоты при комнатной температуре. Первоначальное напряжение постоянного тока составляет 30—40 В, После включения тока постепенно, в течение 15 мин, доводят анодную плотность тока до 3 А/дм2. Затем включают систему перемешивания электролита и выдерживают детали в ванне 1,5—2,5 ч, постепенно поднимая напряжение до 100—110 В. Ванны при этом должны быть защищены предохранительными сетками от касания к шинам. Затем детали промывают и сушат при температуре 425 К.

Оксидирование в растворах ортофосфорной кислоты.

Оксидирование сплавов алюминия в ортофосфорной кислоте имеет ограниченное применение и используется главным образом для последующего никелирования или меднения. Для этой цели применяют раствор 350—650 г/л ортофосфорной кислоты при следующем режиме оксидирования: рабочая температура 290—320 К, анодная плотность тока 1—3 А/дм2; выдержка 5—10 мин.

Для правильного ведения процесса необходимо повышенное напряжение от 10 до 15 В и перемешивание сжатым воздухом. Полученная оксидная пленка имеет глубину 3 мкм, весьма пориста, плохо окрашивается, но легко растворима в никелевом и кислом медном электролитах при осаждении этих металлов, что и определяет ее назначение.

Оксидирование в хромовых электролитах.

Оксидные пленки, получаемые из хромовых электролитов, бесцветны, стекловидны, имеют толщину в пределах 2—5 мкм, практически не изменяют размеров деталей, сохраняют блеск полированного алюминия и имеют малую пористость. Вследствие своей твердости, плотности и эластичности применяются для деталей, имеющих точные размеры.
При введении в электролит борной кислоты оксидная пленка приобретает красивый серо-голубой цвет и сходство с эмалированной поверхностью, вследствие чего процесс получил наименование эматалирования.

Состав электролита, г/л
Хромовый ангидрид - 30—35
Борная кислота - 1—2
Рабочая температура, К - 315—320
Выдержка, мин - 55—60
Плотность тока, А/дм2 - 0,5—1

Напряжение при этом процессе в течение первых 30 мин повышают от 0 до 40 В и в последующие 30 мин доводят его до 80 В.

Электролит с более сложным составом, г/л:

Хромовый ангидрид - 6—8
Борная кислота - 8—10
Калий-титан щавелевокислый - 40—45
Щавелевая кислота - 1—2
Лимонная кислота - 1—2
Процесс ведут при 325—335 К и анодной плотности тока до 3 А/дм2 с постепенным повышением напряжения от 0 до 120 В с выдержкой 30—40 мин.

Оксидирование в электролитах из органических соединений.

Электролит с составом, г/л:

Щавелевая кислота - 30
Сульфосалициловая кислота - 100 ,
Серная кислота - 3
Процесс ведут при температуре 285-305 К и анодной плотности тока 2-3 А/дм2.
Продолжительность процесса 40-120 мин.

Скорость образования оксидных пленок доходит до 1 мкм/мин. Необходимо механическое перемешивание электролита. Напряжение тока возрастает во время роста толщины оксидной пленки с 25—30 до 50—80 В. На силумине марки АЛ-2 пленка имеет темно-серый цвет, на сплавах АМГ — золотисто-коричневый и на дюралях типа Д1—зелено-голубой. Пленки обладают высокой эластичностью, хорошей коррозионной стойкостью и надежными электроизоляционными свойствами.

Для удаления забракованной оксидной пленки, полученной из указанных электролитов, без потери размеров рекомендуется следующий состав раствора:

Ортофосфорная кислота (плотностью 1,5 г/см3) — 35 мл/л;
Хромовый ангидрид — 20 г/л.

Процесс ведут при температуре 365—370 К с выдержкой 10—20 мин.

Химическое оксидирование алюминия.

В тех случаях, когда оксидирование производят в целях защиты от коррозии или в качестве грунта под окраску, целесообразно применять химическое оксидирование, более дешевое и не требующее электрооборудования. Так, из числа нескольких составов для защитно-декоративного оксидирования рекомендуется следующий состав, г/л:

Ортофосфорная кислота - 40—50
Кислый фтористый калий - 3—5
Хромовый ангидрид - 5—7
Процесс ведут при температуре 290—300 К с выдержкой в 5—7 мин.

Этот раствор пригоден для оксидирования алюминия и всех его сплавов. Полученная защитная пленка имеет оксидно-фосфатный состав, толщину около 3 мкм, красивый салатно-зеленый цвет и обладает электроизоляционными свойствами, но не пориста и не окрашивается красителями. Корректировка раствора проводится главным образом фторидами. Способ весьма прост в эксплуатации, не требует квалификации исполнителей и в 2—3 раза экономичней электролитических.

igorsldk

Коррозия алюминия

Коррозия алюминия – разрушение металла под влиянием окружающей среды.

Для реакции Al3+ +3e → Al стандартный электродный потенциал алюминия составляет -1,66 В.

Температура плавления алюминия - 660 °C.

Плотность алюминия - 2,6989 г/см3 (при нормальных условиях).

Алюминий, хоть и является активным металлом, отличается достаточно хорошими коррозионными свойствами. Это можно объяснить способностью пассивироваться во многих агрессивных средах.

Коррозионная стойкость алюминия зависит от многих факторов: чистоты металла, коррозионной среды, концентрации агрессивных примесей в среде, температуры и т.д. Сильное влияние оказывает рН растворов. Оксид алюминия на поверхности металла образуется только в интервале рН от 3 до 9!

Очень сильно влияет на коррозионную стойкость Al его чистота. Для изготовления химических агрегатов, оборудования используют только металл высокой чистоты (без примесей), например алюминий марки АВ1 и АВ2.

Коррозия алюминия не наблюдается только в тех средах, где на поверхности металла образуется защитная оксидная пленка.

При нагревании алюминий может реагировать с некоторыми неметаллами:

2Al + N2 → 2AlN – взаимодействие алюминия и азота с образованием нитрида алюминия;

4Al + 3С → Al4С3 – реакция взаимодействия алюминия с углеродом с образованием карбида алюминия;

2Al + 3S → Al2S3 – взаимодействие алюминия и серы с образованием сульфида алюминия.

Коррозия алюминия на воздухе (атмосферная коррозия алюминия)

Алюминий при взаимодействии с воздухом переходит в пассивное состояние. При соприкосновении чистого металла с воздухом на поверхности алюминия мгновенно появляется тонкая защитная пленка оксида алюминия. Далее рост пленки замедляется. Формула оксида алюминия – Al2O3 либо Al2O3•H2O.

Реакция взаимодействия алюминия с кислородом:

4Al + 3O2 → 2Al2O3.

Толщина этой оксидной пленки составляет от 5 до 100 нм (в зависимости от условий эксплуатации). Оксид алюминия обладает хорошим сцеплением с поверхностью, удовлетворяет условию сплошности оксидных пленок. При хранении на складе, толщина оксида алюминия на поверхности металла составляет около 0,01 – 0,02 мкм. При взаимодействии с сухим кислородом – 0,02 – 0,04 мкм. При термической обработке алюминия толщина оксидной пленки может достигать 0,1 мкм.

Алюминий достаточно стоек как на чистом сельском воздухе, так и находясь в промышленной атмосфере (содержащей пары серы, сероводород, газообразный аммиак, сухой хлороводород и т.п.). Т.к. на коррозию алюминия в газовых средах не оказывают никакого влияния сернистые соединения – его применяют для изготовления установок переработки сернистой нефти, аппаратов вулканизации каучука.

Коррозия алюминия в воде

Коррозия алюминия почти не наблюдается при взаимодействии с чистой пресной, дистиллированной водой. Повышение температуры до 180 °С особого воздействия не оказывает. Горячий водяной пар на коррозию алюминия влияния также не оказывает. Если в воду, даже при комнатной температуре, добавить немного щелочи – скорость коррозии алюминия в такой среде немного увеличится.

Взаимодействие чистого алюминия (не покрытого оксидной пленкой) с водой можно описать при помощи уравнения реакции:

2Al + 6H2O = 2Al(OH)3 + 3H2↑.

При взаимодействии с морской водой чистый алюминий начинает корродировать, т.к. чувствителен к растворенным солям. Для эксплуатации алюминия в морской воде в его состав вводят небольшое количество магния и кремния. Коррозионная стойкость алюминия и его сплавов, при воздействии морской воды, значительно снижается, если в состав метала будет входить медь.

Коррозия алюминия в кислотах

С повышением чистоты алюминия его стойкость в кислотах увеличивается.

Коррозия алюминия в серной кислоте

Для алюминия и его сплавов очень опасна серная кислота (обладает окислительными свойствами) средних концентраций. Реакция с разбавленной серной кислотой описывается уравнением:

2Al + 3H2SO4(разб) → Al2(SO4)3 + 3H2↑.

Концентрированная холодная серная кислота не оказывает никакого влияния. А при нагревании алюминий корродирует:

2Al + 6H2SO4(конц) → Al2(SO4)3 + 3SO2↑ + 6H2O.

При этом образуется растворимая соль – сульфат алюминия.

Al стоек в олеуме (дымящая серная кислота) при температурах до 200 °С. Благодаря этому его используют для производства хлорсульфоновой кислоты (HSO3Cl) и олеума.

Коррозия алюминия в соляной кислоте

В соляной кислоте алюминий или его сплавы быстро растворяются (особенно при повышении температуры). Уравнение коррозии:

2Al + 6HCl → 2AlCl3 + 3H2↑.

Аналогично действуют растворы бромистоводородной (HBr), плавиковой (HF) кислот.

Коррозия алюминия в азотной кислоте

Концентрированный раствор азотной кислоты отличается высокими окислительными свойствами. Алюминий в азотной кислоте при нормальной температуре исключительно стоек (стойкость выше, чем у нержавеющей стали 12Х18Н9). Его даже используют для производства концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза

При нагревании коррозия алюминия в азотной кислоте проходит по реакции:

Al + 6HNO3(конц) → Al(NO3)3 + 3NO2↑ + 3H2O.

Коррозия алюминия в уксусной кислоте

Алюминий обладает достаточно высокой стойкостью к воздействию уксусной кислоты любых концентраций, но только если температура не превышает 65 °С. Его используют для производства формальдегида и уксусной к-ты. При более высоких температурах алюминий растворяется (исключение составляют концентрации кислоты 98 – 99,8%).

В бромовой, слабых растворах хромовой (до10%), фосфорной (до 1%) кислотах при комнатной температуре алюминий устойчив.

Слабое влияние на алюминий и его сплавы оказывают лимонная, масляная, яблочная, винная, пропионовая кислоты, вино, фруктовые соки.

Щавелевая, муравьиная, хлорорганические кислоты разрушают металл.

На коррозионную стойкость алюминия очень сильно влияет парообразная и капельножидкая ртуть. После недолгого контакта металл и его сплавы интенсивно корродируют, образуя амальгамы.

Коррозия алюминия в щелочах

Щелочи легко растворяют защитную оксидную пленку на поверхности алюминия, он начинает реагировать с водой, в результате чего металл растворяется с выделением водорода (коррозия алюминия с водородной деполяризацией).

2Al + 2NaOH + 6H2O → 2Na[Al(OH)4] + 3H2↑;

2(NaOH•H2O) + 2Al → 2NaAlO2 + 3H2↑.

Образуются алюминаты.

Также оксидную пленку разрушают соли ртути, меди и ионы хлора.

igorsldk

Очистка ржавчины и окислов

Трилон-Б

Варил: клемму аккумулятора (лямень, толщина где-то 6 мм, покрыта была патиной и в местах клеймения был какой-то бурый налёт, который никак не отчищался) и гильзу маузер (медь, покрытая латунью, состояние 3+, сплошная сине-зеленая закись, плюс прикипевшие песчинки)

Клемма - за 52 минуты - до металла, никакой окиси, клемма сияет.

Гильза - 1 час 10 мин - до металла, покрытие латуни в тех местах где оно сохранилось, сияет, как после пасты ГОИ, там, где покрытие сошло - медь красная, все клейма видны, внутри чисто. В общем, буду переваривать все гильзочки из шмурдячного ящика.

Как и говорили большевики, Трилон Б - ВЕЩЬ!

Главное, никакого ущерба для вещей, в отличие от механических средств чистки, т.к. живой металл не жрёт.

8-12 процентный (по массе) раствор.
Льём в какую-нибудь ёмкость, кладём туда подопытного, ставим её в большую, в которую тоже льём много воды. Всё это на огонь. Раствор трилона кипеть не должен. 14.gif
Визуально контролируем процесс, подливая воду в промежуточную ёмкость (выкипает, зараза).
Одно замечание - внешне сильно загрязнённый и окисленный предмет таким и будет, но если его достать и промыть в воде, с него тут же вся грязь слезет... Т.е. окисел делается как обычная земляная грязь и просто смывается водой.

После варки долго и тщательно промывать водой.

Уксус

На 5 литров воды 2 стакана 12% уксуса, замачивал 2 дня. После вынимания сразу обработал металлической щёткой и ополоснул в растворе соды.

Для случаев, когда нет желания и необходимости сохранять родной красочный слой, ржавчину можно удалить при помощи 70-процентной уксусной эссенции (кислоты), которая свободно продается в бакалейных отделах продуктовых магазинов. Стандартная фасовка эссенции - бутылочки емкостью около 200 мл.
Необходимо признать, что обработка раствором уксусной кислоты, является наиболее эффективным способом удаления ржавчины по сравнению с другими способами, в особенности механическими и этот способ стоит рекомендовать как наилучший.
Перед использованием уксусной кислоты, каску необходимо по возможности очистить от рыхлой ржавчины и красочного слоя, в случаях когда над шлемом поработали самодеятельные горе-реставраторы. С краской хорошо справляется гелеобразное бесцветное вещество называемое "Уничтожитель лакокрасочных покрытий", " Смывка для краски". Продается в магазинах бытовой и автохимии, магазинах ремонтно строительного профиля. Может быть расфасовано в тюбики, жестяные и пластиковые банки. Бывают моменты, когда качество красочного слоя успешно противостоит химическому воздействию и не позволяет использовать химию, тогда единственным способом остается ручная или механическая очистка в процессе обработки кислотой, поскольку под воздействием раствора уксуса краска размягчается.
Для приготовления 10 - 15 литров раствора, необходимо использовать две-три бутылочки уксусной кислоты, концентрация кислоты может быть изменена в зависимости от объема ржавчины и времени предполагаемой обработки. Существует мнение, что раствор уксусной кислоты весьма прожорлив по отношению к металлу и способен нанести ущерб не затронутой коррозией поверхности металла. Это не так, уксусный раствор практически не оказывает воздействия на чистые участки поверхности, опасения справедливы в случаях коррозионного истончения металла, когда имеет место неочевидная сквозная ржавчина. Начало процесса коррозии можно определить по цвету металла, когда поверхность теряет металлический блеск и появляются темно-серые или черные пятна.В таких случаях, появление "звездного неба" более чем вероятно, но не как последствия воздействия кислоты, а как результат полной очистки предмета от процесса коррозии.
Среднее время пребывания шлема в уксусном растворе составляет двое-трое суток. В особо тяжелых случаях, общее время нахождения шлема в растворе (включая периодические зачистки) может составлять более четырех суток.
Изделие необходимо периодически извлекать из раствора и зачищать металлической щеткой, лучще если щетка будет с изгибом рабочей поверхности, полукруглой формы. Такая форма щетки удобна при работе на внутренних поверхностях шлема. Очень облегчает работу использование аккумуляторного шуруповерта с установленной корончатой металлической щеткой. Зачистку можно производить один-два раза в сутки. В процессе использования, раствор уксусной кислоты теряет свои рабочие качества и нуждается в замене. Свежим раствором можно обработать примерно три шлема в средней стадии оржавления.

Щавелевая кислота

Стоит применять, когда есть замысел и надежда сохранить оригинальное красочное покрытие без последующей окраски. Замочите шлем на денек в обычной воде и удалите то, что сможете не применяя особых усилий. Проще говоря, помойте как следует.
Щавельку надо разводить в пропорции 200 грамм на 10 литров воды. Для особо тяжелых случаев, концентрацию кислоты можно увеличить. Для работы с раствором, лучше всего подходит пластиковая тара, поскольку металлические емкости подвержены воздействию активного вещества. Объем посудины должен быть таким, чтобы шлем помещался в емкости полностью (лучше всего подходит пластиковое, так называемое "ведро каменщика" емкостью 20 литров, которое можно приобрести на строительных рынках).
Раствор можно использовать "холодным" и "горячим" способами. При " горячем" способе, процесс воздействия щавелевой кислоты на ржавый предмет проходит намного быстрей и активнее, однако при этом, нуждается в постоянном контроле.
!!! При работе "горячим" способом необходимо использовать средства индивидуальной защиты: респиратор, очки и резиновые перчатки, поскольку горячий раствор активно испаряется. Использование перчаток, рекомендуется во всех случаях.
Необходимо заполнить емкость горячей водой (подойдет максимально горячая вода из водопровода), развести кислоту и опустить в раствор шлем полностью, иначе части выступающие над поверхностью раствора начнут активно ржаветь, поскольку будут находиться в зоне действия паров кислоты при свободном доступе кислорода. Для поддержания температуры, емкость можно поставить в ванную с горячей водой, периодически заменяя остывающую воду более горячей. Нельзя использовать очень горячий раствор, иначе безвозвратно именится цвет краски. В зависимости от вида ржавчины (легкий налет, рыхлая корка, толстый слой...), изделие помещается в раствор на 20 - 40 минут. После этого, шлем необходимо промыть и протереть жесткой, абразивной губкой (продается в виде листов толщиной 6-8 мм. в отделах торгующих кухонными принадлежностями). В зависимости от результата, обработку можно повторить, сокращая время нахождения предмета в растворе.
При использовании холодного раствора ("холодный" способ), предмет может находиться в емкости с щавелькой несколько суток, необходимо только периодически вынимать его из раствора, промывать и протирать, контролируя результат.
В зависимости от объема обработаной ржавчины, раствор слабеет и теряет свои свойства. Поэтому, иногда стоит использовать свежий раствор для повторной обработки предмета. Раствор щавелевой кислоты можно хранить с целью повторного использования в пластиковых бутылях из под питьевой воды.
Довольно часто, после обработки щавелевой кислотой, ржавый шлем приобретает практически свой первоначальный вид на момент "закладки на хранение", но не стоит излишне обольщаться на счет щавелевой кислоты, поскольку главным условием успеха, является только степень сохранности шлема. Использование щавелевой кислоты, можно отнести скорее к мерам по реставрации, как способу максимального сохранения имеющегося состояния предмета.

Преобразователи ржавчины

В магазинах автохимии продается множество сортов преобразователя от различных производителей. Емкость упаковки и цена иногда имеют значительные различия, хотя по способу действия и результативности все преобразователи практически одинаковы. Наиболее оптимальными по емкости, цене и качеству стоит признать преобразователи питерского предприятия "Рубикон", которые раза в три-четыре дешевле популярной московской марки "Натэп". При приобретении преобразователя необходимо обращать внимание на указание способности вещества преобразовывать ржавчину в грунт под дальнейшую шпаклевку и окраску.
Покрываем жидкостью каску при помощи кисти и в соответствии с инструкцией. Получаем шлем с обильным налетом серого цвета, при необходимости можно дополнительно зачистить и провести повторную обработку. После обработки преобразователем ржавчины в грунт, на шлеме образуется фосфатная пленка серого цвета, которая и является грунтом под дальнейшую шпаклевку и окраску.

Использование преобразователя можно рекомендовать в качестве обязательной операции по нейтрализации процесса коррозии и получения первоначального слоя грунта.
Если шлем был очищен от ржавчины иным способом, без использования преобразователя, то перед шпаклевкой каску необходимо загрунтовать тонким слоем грунтовки, предварительно обезжирив растворителем. Грунтовка может быть как в аэрозольной упаковке, так и в стандартной банке. Желательно, чтобы грунт был серого или черного цвета, на случай если красочное покрытие в процессе эксплуатации шлема протрется или появятся царапины. Грунтовку можно использовать любую из тех, которые предназначаются для наружных металлических поверхностей, автомобильную или для металлоконструкций эксплуатирующихся на открытом воздухе.

Электрохимическая чистка

Предупреждение: В то время как электролиз является популярной формой чистки древних металлических предметов, существует определенная опасность, присущая использованию любого электрического устройства. Создание и использование такого устройства должно проводиться в хорошо освещенном и проветриваемом помещении с использованием средств безопасности, таких как защитные очки и резиновые перчатки. Даже если риск смерти от электрического удара чрезвычайно мал, никогда не следует расслабляться при использовании любого электрического устройства.

Электролиз — быстрый способ чистки. То, что при использовании оливкового масла занимает месяцы, электролизом можно сделать за несколько минут (и даже секунд!). Конечно, при этом увеличивается риск разрушения вашей вещи. Даже проявив большую осторожность, вы можете получить неудовлетворительный результат, хотя изначально были большие надежды.

Первое, что вам потребуется, это старый блок питания с напряжением от 6 до 12 вольт. Более высокое напряжение увеличивает риск смерти от электрического тока при слабом увеличении эффективности процесса чистки. Отрежьте штекер на конце провода блока питания. Разделите конец провода на две части и зачистите их концы от изоляции. Скрутите медный жилки и, если есть возможность, подсоедините их к металлическим зажимам. Например, Вы можете купить микро зажимы типа "крокодил".
Отложите все это в сторону и возьмите пластмассовую посудину. Заполните ее водой на глубину, необходимую для чистки вещи, которую вы выбрали, и растворите в ней соду. Вы не должны брать много соды, только пару ложек или около того на 400 мл.
Включите блок питания в сеть, держа два зажима далеко друг от друга. Если они соприкоснутся, произойдет короткое замыкание и блок питания выйдет из строя. Опустите зажимы в раствор и заметьте, на котором будет выделяться газ и шипение. Этот зажим вы должны подключить к вещи. Другой зажим подключите к металлическому предмету. Это может быть что-то небольшое, подобное ключу или ложке. Не используйте для этого медные или латунные предметы, поскольку они работают не очень хорошо.
Теперь вы имеете комплект для электролиза.
Опустите оба зажима в раствор и ваша вещь должна начать шипеть и пузыриться. В зависимости от того, насколько велик слой грязи и окислов на вашем предмете, процесс чистки должен продолжаться от половины минуты до нескольких минут. Очищаемый предмет должен пузыриться энергично. Если выделение газа небольшое, то это тоже неплохо, просто процесс пойдет медленнее. Скорость электролиза можно увеличить добавлением большего количества соды в раствор или сближением зажимов без фактического их касания между собой.
Выньте предмет из раствора и почистите его зубной щеткой с каплей жидкого мыла. Если вы держали вещь в растворе достаточно долго, грязь должна начать отваливаться, но возможно вам придется повторить процесс электролиза еще раз. Очень упрямые загрязнения могут не уступить электролизу вообще, и тогда они должны быть удалены механическим способом.
Через некоторое время вы заметите, что раствор в посудине станет грязным. Это происходит главным образом не от очищаемого предмета, а скорее от металлического анода, который растворяется в растворе. Вы должны заменять раствор так же часто, как и анод по мере его износа.

igorsldk

ВОССТАНОВЛЕНИЕ КАСКИ

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Перед окраской стального шлема необходимо решить ряд вопросов, среди других главными будут вопросы по цвету, типу краски и способу окрашивания.

ЦВЕТ

При исследовании цветовой гаммы использовавшейся при окраске германских касок, мы наблюдаем весьма разнообразную палитру цветов. От яблочно-зеленого (apfelgrun, в палитре от Tikkurila - resedagrun) и полевого серого (feldgrau) до цветов близких более к оттенкам серого и черного (schwarzolive). Для того чтобы принять верное решение при окраске шлема, необходимо определиться по типу шлема и времени на момент предполагаемой окраски каски.
Дело в том, что пока Германия не вела активных, затяжных боевых действий, вплоть до осени 1939 и начала 1940 года, цвет шлема имел скорее декоративное значение. После начала Второй мировой войны решающими аргументами при выборе окраски стали соображения маскировки, отсутствия бликов на поверхности шлема и вопросы технологичности окрашивания.
Если для довоенных образцов шлемов характерны более светлые тона, то после начала войны преобладающими становятся более темные. Нередко встречаются случаи так называемого фронтового перекраса, когда каска перекрашивалась в полевых условиях подручными средствами.
Часто с целью улучшения маскировки замазывались декали или наносился слой краски более соответствующий окружающей обстановке или времени года. Особено это характерно для нанесения белой зимней окраски. В связи с этим обстоятельством, необходимо отметить, что белая, зимняя окраска никогда не наносилась в процессе производства. Все образцы подобного рода, являются образцами индивидуального творчества военнослужащих, отсюда множество видов краски и способов окрашивания. Включая обычную известь и мочальную кисть.

RAL
При определении цвета или цветового оттенка применяется международная система RAL, которая используется в промышленности при определении цветов и оттенков. В коде RAL для конкретного оттенка указываются пропорции смешивания основных (базовых) цветов. Однако, при использовании одного стандарта, оттенки цветов могут отличаться как у разных производителей лакокрасочных материалов, так и у производителей готовой продукции. Например можно отметить некоторые расхождения в цветовой гамме от Мерседеса и Форда, Тиккурилы и Полара.
На восприятие цвета серьезное влияние оказывают также характер освещения и индивидуальные особености восприятия. Не секрет, что при ярком дневном свете и искусственом освещении одна и та же окрашеная поверхность может иметь совершенно разные оттенки или даже изменять цвет.
Стандартом при анализе цвета считается полное, естественное освещение, когда цвет является не направленым, а рассеяным. А поскольку идеальных условий для объективного восприятия цвета практически не существует, то можно регулярно слышать дискуссии о соответствии или несоответствии окрашеного изделия определенному образцу. Споры подобного рода, представляются лишенными объективных оснований, если только имеющиеся отличия не носят принципиального значения.

При исследовании германских шлемов периода второй мировой войны, можно выделить несколько наиболее распространенных цветовых оттенков. Для касок модели М35 довоенных выпусков, основным цветом можно считать feldgrau - полевой серый (RAL 7009). Редко, но встречается apfelgrun - яблочно-зеленый (RAL 6011).
После начала войны цвет изменился в сторону темно-зеленых оттенков. Для этого времени характерными и основными цветами можно считать grauolive, schwarzolive - серо и черно-оливковые (RAL6006 и RAL6015), что не исключает использование близких по тонам оттенков.
В отличие от сухопутных и военно-морских сил, шлемы которых окрашивались по единому стандарту, окраска шлемов военно-воздушных сил (Luftwaffe) имела вполне определенные отличия (RAL7016, RAL7015), этот цвет более темный по тону и имеет очевидный оттенок темно-синего компонента.
Особенности окраски можно также отметить для шлемов SS, полиции, ПВО (Luftschutz) и других военнизированных формирований. В случае необходимости, индивидуальный вариант окраски можно подобрать самостоятельно сверяясь с образцом, в процессе колеровки краски при помощи таблицы цветов системы RAL, которая всегда имеется в распоряжении колеровщика.
Однако следует обязательно иметь ввиду, что мониторы компьютеров у большинства пользователей не откалиброваны по цвету и некорректно отображают различные оттенки цвета. Особенно в случаях с жидкокисталлическими панелями (LCD мониторы), при использовании которых добиться реального соответствия практически невозможно, по причинам конструктивных особенностей. Поэтому приобретение и подбор краски следует делать точно зная код цвета по RAL, имея в руках конкретный образец или фото полиграфического качества.
На фотографиях из цветной хроники парада в Мильхайме 1938 года, подавляющее большинство шлемов окрашено в соответствии с RAL 7009 (feldgrau - полевой серый). Однако, можно заметить, что каска офицера идущего за генералом имеет иной цвет (RAL 6006 - grauolive, серо-оливковый).
В последние годы войны (конец 43 - 45 годы), в условиях жесткого режима экономии ресурсов в германской промышленности цвета окраски шлемов, в большинстве случаев, перестают нести выраженную цветовую составляющую и сводятся в основном к гамме темно-серых оттенков иногда очень близко приближающихся к черному. Вполне понятно, что в этот период времени, значительно снижается и качество красочного покрытия. Слой краски становиться минимальным и носит скорее оттеночный характер.
Камуфляжная окраска
Германская армия была пионером в применении камуфляжной окраски. Достаточно вспомнить витражные шлемы Первой мировой войны, принятие на вооружение камуфлированной ткани для плащпалаток и прочей аммуниции в начале 30-х годов, производство камуфлированых чехлов для шлемов. Использование камуфляжа для окраски шлемов характерно на заключительном этапе войны (43-45 годы), прежде всего в подразделениях парашютистов и ваффен СС, что не исключало личной инициативы в обычных частях Вермахта.

ГРУНТОВКА

О использовании грунтовки при окрашивании шлемов можно сказать следующее. Довольно часто, в среде реконструкторов можно услышать дискуссии на тему - грунтовались ли германские шлемы в процессе производства? Однозначного, стопроцентного положительного ответа для всех случаев нет. Встречаются шлемы с очевидным отсутствием грунтовки, в основном это каски поздних выпусков М40, М42, когда германской промышленности нехватало ресурсов для безусловного соблюдения всей технологической цепочки по причине режима экономии ресурсов и трудозатрат и как следствие, изменения в технологии окрашивания и процесса подготовки поверхности перед покраской.
Точно можно сказать одно - грунтовка использовалась. Характерно использование грунта на шлемах в основном довоенного производства. Часто ее присутствие незаметно и неочевидно по причине качественной агдезии грунт-краска, когда оба материала составляют единое целое. Однако на отдельных экземплярах, в случаях когда красочное покрытие шлема испытывало экстремальные воздействия, можно явным образом обнаружить слой грунтовки. Например, при пожаре или из-за специфического воздействия условий хранения. Цвет грунтовки - стандартный, рыже-коричневый.
СОВРЕМЕННЫЕ КРАСКИ
При реконструкции красочного покрытия шлемов можно использовать все доступные варианты красок, однако приобрести готовую краску необходимого оттенка, практически невозможно. Поэтому есть необходимость обращаться к услугам специалистов - колеровщиков располагающих соответствующим опытом и оборудованием для смешивания базовых красок в соответствии с рекомендациями системы RAL.
Наилучшим и наиболее удобным вариантом решения вопросов с приобретением и применением необходимой краски, будет обращение в специализированый павильон финского производителя TIKKURILA, которые располагаются на строительных рынках и в крупных торговых комплексах или магазинах строительно-ремонтного профиля.
Стоимость литра краски будет составлять около 350 рублей, при условии что Вы закажете цвет в соответствии с каталогом RAL, без оказания услуг по подбору цвета. Услуга по подбору цвета (колеровка) будет оценена еще в 70-100 рублей. Поскольку большинство кодов RAL используемых при реконструкции шлемов известны, то необходимости в подборе цвета не будет, если только не потребуется красить каску в отличающийся от стандартной гаммы оттенок или цвет.
Для окраски шлемов следует использовать краску TIKKURILA на основе Panssarimaali для металлических поверхностей эксплуатирующихся на открытом воздухе, например крыш.
Для работ по финишной отделке красочного слоя и искусственного застаривания шлема, потребуется матовый лак JALO также от TIKKURILA. Стоимость литровой (килограмм) банки лака около 300 рублей. Подробнее о использовании лака будет сказано далее.
В среде реконструкторов краски от TIKKURILA пользуются заслуженой популярностью, благодаря своим высоким качествам, стойкостью и прочностью покрытия и наличием доступной возможности колеровки. При работе с красочными материалами от TIKKURILA лучше всего пользоваться уайт-спиритом №1050 от того же призводителя. К сожалению, растворитеь с таким же названием отечественного производства не очень хорошо влияет на качество работы.
Panssarimaali (ПАНССАРИМААЛИ) - алкидная краска для наружных работ с содержанием активного противокоррозионного пигмента.
Условия окраски. Окрашиваемая поверхность должна быть сухой. Температура при высыхании должна быть выше +5С, а относительная влажность менее 80 %. Температура поверхности не должна превышать +40С.
Окраска. Перед окраской желательно использование грунтовки Ростекс Супер. (Стоит отметить что эта грунтовка имеет необходимый рыже-коричневый цвет. Прим. автора). Краску тщательно перемешать перед окрашиванием и в процессе работы. При необходимости, краску разбавить уайт-спиритом в количестве до 5 %. Окраску производить в 1 - 2 слоя, толщина одного слоя должна быть тощиной 40-60 мкм сухой пленки.
Высыхание. До отлипа 3 - 5 часов (при температуре +23С и относительной влажности 50%). Следующий слой можно наносить через 24 часа. Окончательной стойкости и твердости покрытие достигает через 4 недели.

JALO (ЯЛО - матовый лак) - алкидный лак для внутренних работ с хорошей технологичностью нанесения.
Нанесение. Перед применением и в процессе работы лак тщательно перемешать. Для нанесения предварительного слоя (грунтовки), лакможно разбавить уайт-спиритом в количестве до 10-15 %. Основной (финишный) слой наносить неразбавленным лаком.
Высыхание. До отлипа 4 часа, для шлифовки - 12 часов и 24 часа после покрывной (финишной) лакировки в нормальных условиях (при температуре +23С и относительной влажности 50%).

Приходилось встречать информацию в интернете о применении красок отечественного и импортного производства предназначеных для моделистов, к сожалению личного опыта по их использованию нет, поэтому за подробностями можно обратиться на соответствующие сайты и форумы в Сети.

Также услуги по колеровке красок оказываются в автосервисах и по этой причине Вы будете вынуждены использовать автомобильную нитро или акриловую краску определенного производителя (в большинстве случаев, это автоэмали SADOLIN).
Как правило, автоэмаль дает гладкую, блестящую поверхность. Стоимость краски и услуг по колеровке в автосервисе будет зависеть только от степени жадности специалиста и 500 гр. краски обойдется в сумму от 400 до .... рублей. При использовании автомобильных эмалей и других красок, для защиты красочного слоя от механических повреждений следует использовать автомобильный бесцветный акриловый лак, покрывая им шлем в два-три слоя поверх краски.
Лак можно использовать непосредственно как составную часть процесса окраски за дополнительную плату в автосервисе или купить в магазинах торгующих автохимией по цене 60-70 рублей за стандартный аэрозольный баллончик.
После окраски и лакировки Ваш шлем будет блестеть как зеркало, поэтому будет необходимо провести еще одну операцию по удалению блеска и созданию матовой поверхности. Удаление блеска можно провести специальной абразивной салфеткой, автомаляры называют этот материал - скотчбрайт. В качестве замены специального материала можно использовать грубую губку предназначеную для очистки загрязнений на кухонной утвари. Такая губка продается в хозяйственных магазинах в упаковках по 3-5 листов, размером примерно 10 на 15 см. при тощине около 5 мм. Применять эти изделия следует с достаточным количеством воды, протирая с небольшим усилием окрашеную поверхность. Для придания матовости лакокрасочному слою можно также воспользоваться и очень мелкой наждачной бумагой.
При этом, матовым становится только верхний слой лака, а красочное покрытие остается нетронутым.

СПОСОБЫ ОКРАШИВАНИЯ

Способы окрашивания могут быть различными и зависеть от возможностей реконструктора. При окраске шлемов на производстве в Германии, использовалась покрасочная ванна, когда шлем окунали в емкость с краской и после стекания излишков краски отправляли в сушильное помещение с повышеной температурой - сушильную камеру. О таком способе окраски свидетельствует наличие на отдельных образцах германских шлемов потеков краски, которая не успела стечь перед окончательным схватыванием. Однако, встречаются сведения о окрашивании из краскопульта с плоским факелом. Такой способ, тоже вполне мог иметь место.

В идеале, окраску следует проводить горячим способом. Непосредственно перед окраской (грунтовкой), каску необходимо разогреть до температуры 50-70 градусов. После нанесения покрытия, каску следует также поместить в разогретую среду. За счет эффекта теплового расширения и быстрого высыхания покрытия, существенно повышается качество красочного слоя, взаимопроникновение (агдезия) металл-грунт-краска. Температура нагрева должна составлять не более 70-80 градусов. При использовании горячего способа проблем не возникает, если удается провести работы в покрасочной камере автосервиса или какого либо иного предприятия. К сожалению, в большинстве случаев, такой возможности нет. Поэтому часто используют нагретую до необходимой температуры духовку бытовой плиты или обычный фен для сушки волос, при условии уверенности в том, что Вас не выставят из дома после проведения подобных работ.
Однако работы по грунтовке-окраске можно проводить и в обычном режиме, при комнатной температуре или в теплое время года на улице. При этом качество покрытия несколько снижается, но остается на приемлемом уровне, в полном соответствии с заявленными производителем характеристиками.
Говоря о процессе сушки грунтово-красочного покрытия, необходимо отметить, что процесс высыхания принято разделяеть на две стадии.
а) Высыхание на отлип, когда к сохнущему красочному слою перестают прилипать посторонние предметы, палец, пыль, песок и пр. При этом, красочное покрытие остается достаточно мягким, не отвердевшим.
б) Окончательное высыхание, когда красочный слой приобретает заявленые производителем характеристики. Необходимо отметить, что полное высыхание красочного слоя при комнатной температуре наступает в срок от нескольких часов до нескольких недель, в зависимости от типа и производителя краски. Сроки полного и частичного высыхания на отлип, обычно указываются производителем краски. Если необходимо нанести краску в несколько слоев, то каждый последующий слой следует наносить на стадии высыхания на отлип или незадолго до (после) этого момента.

Способы нанесения краски тоже могут различаться и зависеть от возможностей производителя работ. Краску можно нанести из промышленного краскопульта, аэрографа, кистью или тампоном. Некоторые реконструкторы используют приспособление для разбрызгивания краски от советского пылесоса в виде насадки на стандартную стеклянную банку или пульверизатор для комнатных цветов.
Наилучшие результаты получаются при работе аэрографом, но приобретение прибора дело весьма дорогое. Но если есть возможность, то воспользуйтесь аэрографом и не пожалеете о результатах. Очень часто, отдают предпочтение тампону, поскольку при его применении появляется специфическая фактура окрашеной поверхности. Для разовой работы в кустарных, домашних условиях, использование тампона стоит считать предпочтительным.

ФАКТУРА КРАСОЧНОГО СЛОЯ.

О фактуре поверхности красочного слоя в различных источниках сказано немало. Следует отметить, что встречаются шлемы и с гладко окрашеной поверхностью и с поверхностью имеющей негладкую, шершавую фактуру. Для большинства шлемов М35 довоенного производства характерно наличие гладкого красочного слоя с предварительной грунтовкой. На шлемах поздних выпусков, моделей М40-42 можно отметить наличие фактурной поверхности. В этой связи, можно высказать ряд предположений о причинах появления (наличия) фактурной поверхности красочного слоя на германских стальных шлемах.
Если ранние выпуски касок окрашивались по стандартной технологии грунт-краска, то в результате вынужденого перехода к режиму экономии ресурсов, от процесса грунтовки производители отказались. При этом необходимость в сохранении качества красочного слоя сохранилась. Также появилась необходимость в целях улучшения маскировки отказаться от гладкого, бликующего покрытия и увеличить сопротивление красочного слоя различным механическим водействиям. Следовательно возникла необходимость использовать иные технологические приемы положительно влияющие на качество покрытия и заменяющие грунтовку.
Изменения технологии можно было применить как к составу краски, так и к окрашиваемой поверхности. Распространено мнение, что перед окрашиванием в краску добавляли наполнители имевшие мелкозернистую структуру: песок, крошку пробки, оксид алюминия и пр. Такого рода добавки могли повышать стойкость красочного слоя на истирание, краска становилась матовой, не имела бликов и имела бы ту самую негладкую, шершавую фактуру поверхности. Кроме всего прочего, использование наполнителей, экономило бы расход собственно краски, что могло служить не последним аргументом в условиях режима экономии производственных ресурсов. Однако, при введении наполнителей в состав краски, они неизбежно должны были осаждаться на дно покрасочной ванны или всплывать на поверхность (в случае с пробкой), поэтому краску необходимо было бы постоянно перемешивать для получения однородной консистенции. О использовании краскопульта в этом случае не может быть и речи.
Введение специальных наполнителей и постоянное перемешивание краски в условиях массового производства представляется излишним и неоправданным усложнением (и удорожанием) технологического процесса. Скорее всего, уже на стадии производства краски в технологию ее изготовления были введены некоторые изменения. Краска производилась на основе минерального сырья и следовательно для получения необходимой фактуры было вполне достаточно увеличить размер зерна при помоле компонентов.
Предполложений и догадок в отношении фактуры красочного слоя на германских стальных шлемах можно услышать довольно много, но вариант с изменением размера зерна на стадии производства красителя (помола компонентов), представляется наиболее вероятным. Среди прочих способов получения фактурной поверхности следует сказать о варианте подготовки поверхности шлема перед окрашиванием, когда от процесса предварительной грунтовки отказались в результате изменения технологии окраски шлемов.
Перед окрашиванием, с целью получения поверхности способной хорошо удерживать краску, шлемы пескоструили. Благодаря замене процесса грунтовки на пескоструйку, технологическая цепочка сокращалась, а шлем приобретал негладкую, шершавую поверхность. В работах по реконструкции стальных шлемов, когда воникает потребность получить фактурную поверхность и наиболее удобным вариантом можно признать введение в краситель наполнителей имеющих зерно необходимого размера и в этом случае можно использовать различные подручные материалы, например кристаллический абразивный порошок остающийся при работе заточного станка при использовании круга со средним или крупным размером зерна. Напыление фактурного слоя на шлем с неотвердевшим красочным слоем и пр. В одной из польских книг о германских шлемах упоминается применение мелких древесных опилок в качестве добавки к краске. Может быть именно опилки принимают за измельченную пробку. При применении такого рода способов, использование тампона более чем оправдано.

ДЕКАЛИ

Заключительным этапом окраски шлема, является нанесение декалей - стилизованых изображений символизирующих принадлежность владельца каски тому или иному роду войск, гражданской или военизированой организации. Традиция нанесения на шлем декалей существовала еще со времен первой мировой войны. На каску наносились щитки с изображением цветов флага земли (области Германии) где формировался или к которой был приписан конкретный полк (дивизия). Например, Саксония, Брауншвейг или Пруссия.
Нанесение декалей не было обязательным условием, особенно в конце первой мировой. Изображения наносились вручную, краской и кистью или через трафарет.
После создания Вермахта в 1935 году, декали земель были заменены на единое изображение трехцветного щитка в соответствии с цветами государственного флага. Изменилась и технология изготовления. Декали изготавливались в виде переводных картинок.
Изображение выполнялось типографским способом на бумажной основе. Изображение располагалось лицевой стороной к основе, поэтому для точного позиционирования на шлеме, с обратной стороны бумажной основы печатался контур декали. Переводная картинка покрывалась лаком, наклеивалась на шлем и после высыхания лака (клея), бумага удалялась. Использование лака характерно для шлемов довоенных выпусков, что не исключает применения иных видов клея. Очевидным свидетельством подобного способа нанесения декалей может служить присутствие на некоторых шлемах лакового канта вокруг не очень аккуратно нанесенной картинки, а также темного поля на месте стертой, утраченной декали.
Национальный щиток имел три полосы черного, белого и красного цветов располагавшихся на поле щитка под углом около 38 градусов из верхнего правого угла вниз, в левый угол. Изображение щитка с цветами национального флага использовалось для всех структур Вермахта Heer, Luftwaffe, Kriegsmarine (Сухопутные войска, ВВС, ВМФ) в период вплоть до 1941 года. Ранние выпуски шлемов М40 еще имели национальную декаль, позднее в целях улучшения маскировки и экономии от нанесения национального щитка откзались.

Нанесение декалей было завершающей операцией в процессе производства шлемов. Изображения на шлем наносились в соответствии с партией (заказом) и согласно символике той или иной структуры. Шлемы выпускавщиеся вплоть до 1941 года несли на себе двухдекальную символику. Декали наносились на шлем с двух сторон по центру, примерно на 1 см. ниже вентиляционного отверстия.
На шлемы сухопутных войск (Heer) наносились декали национального щитка (справа) и декаль с изображением стилизованого орла серебряно-серого (позднее белого) цвета на черном поле.
Декаль принадлежности к роду войск наносилась на левую сторону каски. Некоторые каски модели М42 имели декаль с изображением орла белого цвета со щитком светлого (серо-зеленого) цвета, либо совсем без щитка.
Шлемы Luftwaffe (ВВС) имели декали национального щитка и эмблему этого рода войск в виде летящего орла.
Каски военно-морского флота (Kriegsmarine) также комплектовались изображением национального щитка и декалью с орлом аналогичным декалям сухопутных войск, только орел был золотого, позднее желтого цвета на черном щитке.
нтересной особенностью декалей ВМФ, является тот факт, что орел и щиток состояли как бы из двух разных переводных картинок и наносились одна на другую. Свидетельством этого обстоятельства, является очевидное разделение изображений щитка и орла, когда по контуру орла имеется заметная граница слоев. Вполне возможно что контур щитка наносился не как переводная картинка, а краской через трафарет. Часто за принадлежность к ВМФ принимают декали сухопутных войск, пожелтевшие от времени или имеющие лаковое покрытие желтоватого цвета.

Каски структур и подразделений не входивших в состав Вермахта также имели декали с изображением собственной символики. Шлемы waffen SS на правой стороне имели щиток серебряно-серого (позднее - белого с серебристыми вкраплениями) цвета с черной окантовкой и символическим изображением рун SS. На левой стороне шлемов ставилась декаль со щитком красного цвета, белым кругом и свастикой расположеной в центре круга, в соответствии с символикой партии и флагом Рейха.
Шлемы полиции и фельджандармерии на правой стороне также имели декаль со щитком красного цвета, белым кругом и свастикой расположеной в центре круга. На левой - полицейскую эмблему в виде стилизованого орла в центре венка овальной формы.
Декали с обозначением принадлежности к той или иной гражданской или военизированой структуре имели шлемы ПВО (Luftschutz), RAD, ...
Стоит отметить, что после отказа Вермахта от двухдекальной символики на рубеже 1940-1941 годов, части waffen SS, полиции и другие, продолжали использовать две декали.

Следует отметить, что нанесение декалей было возможно и по личной инициативе владельца шлема, поскольку встречаются каски несущие двухдекальную символику или имеющие декали по времени не соответствующие модели шлема или времени утраты. Декали могли быть и самодельные, кустарного изготовления. На фото изображение парашютиста в шлеме с не очень детально нарисованной декалью. Судя по виду картинки, использовался трафарет или штампик.
Полный отказ от использования декалей произошел в середине 1943 года по причинам улучшения маскировочных свойств шлемов и экономии, что не исключало использования шлемов с декалями выпущеных ранее или самостоятельной наклейки декалей владельцами касок в порядке личной инициативы.
Готовые декали можно приобрести через Интернет, на Вернисаже в Измайлово или в магазинах и на рынках соответствующей тематики. Цена одного комплекта (пары) будет примерно 250 - 300 рублей. Однако качество таких изделий не всегда соответствует необходимым требованиям, очень часто толщина покупных декалей существенно тоньше оригинальных. Поэтому декали весьма хорошего качества можно изготовить самостоятельно.

******

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕКАЛЕЙ

Материалы и оборудование:

1. Лазерный принтер приличного уровня (разрешение 600 dpi и более), есть практически в любом солидном (и не очень) офисе.
2. Пленка для лазерного принтера. Максимальная толщина 100 мкм. Чем тоньше, тем лучше.
3. Аэрозольная краска, серебряно-серая.
4. Акриловый лак, желательно матовый (аэрозоль).
Самое трудоемкое, это подготовка картинки. Берете изображение подлинника из любого источника (например, http://www.german-helmets.com) и обрабатываете а Фотошопе, поскольку при переводе в нормальный для редактирования формат (TIFF, PSD) и изменения разрешения до 300 dpi, в изображении появляется много мусора. Инструменты в Фотошопе - ластик и жесткая кисть или карандаш толщиной от 2 до 10 пикселей. Детали и вид картинки в процессе работы сверяем с оригинальным изображением.
Размножаете картинку на лист формата А4, причем необходимо учесть, что при печати изображение окажется повернутой в противоположную сторону и необходимо перед печатью отразить изображение по горизонтали. Печатаем. Покрываем окрашеную сторону серо-серебряной краской (см. фото). Далее вырезаем по контуру. Наклеиваем на шлем при помощи не очень агрессивного клея. Декали на реальном производстве приклеивались на лак, поэтому использование в качестве клея лака вполне приемлемо. После этого, покрываем нанесенную картинку лаком (можно в несколько слоев). Убираем блеск, если использовался глянцевый лак, с помощью мелкой наждачной бумаги или шершавой салфетки смоченой в воде.
Весьма сходная технология была предложена Вадимычем на форуме сайта http://www.jurgen.ru. Где вместо пленки для принтеров, предлагается использовать бумагу из-под наклеек (самоклеящихся пленок) предварительно перед печатью покрытой тонким слоем матового лака с глянцевой стороны бумаги. Печать осуществляется на слой лака и таким образом, получается настоящая переводная картинка. Перед печатью изображений декалей, поскольку бумага покрытая краской в отличие от пленки непрозрачна, необходимо с обратной стороны нанести (напечатать) контуры будущей декали и перед наклейкой вырезать декаль по имеющемуся контуру. Такой способ следует признать наиболее близким к оригинальной технологии и следовательно, более предпочтительным.

Если нет желания, возможностей или навыков в работе с графическими прграммами, то можно воспользоваться уже отрисованными изображениями декалей. Файлы изображений конвертированы в формат GIF с разрешением 72 пикселя/дюйм на прозрачном фоне, поскольку GIF достаточно качественно работает с небольшим количеством цветов и поддерживает прозрачность. Перед печатью, предлагаемую картинку необходимо подготовить следующим образом:
1. Открыть в Photoshop. В меню "Изображение" выбрать пункт "Размер изображения" и выставить разрешение 300 пикселей/дюйм. Закрыть диалог подтвердив изменения - "ОК".
2. Опять открыть этот же пункт и изменить размер картинки в миллиметрах (оставляя галочку в строке сохранения пропорций). Для luftwaffe размеры 67 мм на 36 мм, ранний образец - 60 на 36 мм. Для общевойскового орла - 33 на 41 мм. Закрыть диалог подтвердив изменения - "ОК".
***Размеры щитка национальной декали (триколора) составляют 33 мм. на 40 мм. Высота декали - 41 мм. использовалась для щитков партии и SS, ширина оставалась прежней - 33 мм.
3. Можно для чистоты процесса перед началом работы перевести картинку в форматы TIFF или PSD и проделать аналогичные операции.
4. НЕ забудьте отразить картинку по горизонтали и заполнить изображениями лист для печати 190- 280 мм (формат А4 - 210-297 мм).

ТЕХНОЛОГИЯ ЗАСТАРИВАНИЯ ШЛЕМА

Последним этапом окраски шлема является процесс придания каске "боевого", бывалого вида. Способов искусственного застаривания существует великое множество, все зависит только от фантазии реконструктора и поставленной задачи. В целом, все варианты можно свести к одной мысли, что необходимо провести ряд действий иммитирующих боевую эксплуатацию каски и вляние времени, но в экспресс-режиме. Можно при помощи мелкой наждачной бумаги создать потертости красочного слоя, закоптить отдельные участки или весь шлем при помощи горелой резины с последующим закреплением результата протиркой отработанным машинным маслом. Можно нарушив в отдельных местах цельность красочного слоя при помощи царапин или простукивания шилом, продержать шлем некоторое время в емкости с водой до появления налета ржавчины Наконец, закопать каску во влажный грунт на несколько недель или месяцев. Дать поиграть детям...
Наиболее интересным, художественным способом застаривания, можно признать технологию предложенную Алексеем (feldgrau). После окраски и нанесения декалей, при помощи матового лака JALO от TIKKURILA и тампона на каску, местами или по всей поверхности наносится тонкий слой смеси лака и ржавой пудры. Одновременно с ржавчиной или без нее, в смеси с лаком можно нанести бытовую или дорожную пыль. Перед подобной обработкой и после нее, по необходимости, шлем обрабатывается мелкой наждачной бумагой.
Таким образом, при использовании матового лака достигаются несколько целей одновременно. Красочный слой приобретает дополнительную защиту, убирается излишний глянец и шлем получает еще одно декоративное покрытие.
Иногда в процессе работы, почти случайно получается результат существенно превосходящий ожидания. Один раз, у меня под рукой не оказалось ржавчины в виде порошка-пудры. Пришлось взять несколько ржавых железок и молотком настучать кусочков ржавчины. После чего, тяжелым молотком, как мне казалось, я растолок их до состояния пудры. Взял матовый лак и стал наносить состав на шлем. Каково же было мое удивление после того как лак высох... Порошок оказался недостаточно мелкий и каска покрылась шершавой коркой (пятнами) ржавчины. Кто держал в руках немного ржавенький оригинальный шлем в краске, поймет. Получилось именно так как должно быть и по внешнему виду и по ощущениям. Недостаточно мелкий порошок создал эффект проступившей шершавой ржавчины на стадии самого начала процесса коррозии. То, чего и хотелось добиться в результате. Раньше при использовании пудры и мелкой шкурки, все получалось вроде бы как надо, но было ощущение, что шлем получается слишком гладкий, слишком облизаный. Естесственно что с того момента, я не использую зашкуривание и слишком мелкую ржавую пыль в конце процедуры застаривания.
Отсюда вывод. Процесс творческий и четкого рецепта не имеет, но иногда результат получается весьма достойный. Более детально, с различными приемами застаривания и результатами можно познакомится на форуме сайта http://www.jurgen.ru.
В настоящее время, нередко можно встретить восстановленные и застаренные шлемы очень высокого качества, которые недобросовестные продавцы выдают за оригинальные. Чаще всего, такие изделия можно встретить на интернет-аукционах, поскольку у покупателя, в большинстве случаев, нет возможности непосредственно познакомиться с предметом. Основным признаком, выдающим шлем после проведенных мероприятий по восстановлению, реконструкции, реставрации, можно считать присутствие даже малейшего запаха краски, растворителя или иной химии. Поскольку на действительно оригинальном изделии за прошедшие десятки лет, подобные ароматы сохраниться не могли в принципе.
Также не может существовать шлемов без сквозных потертостей или царапин на красочном слое и хотя бы минимальных утрат на декалях. Как правило, на всех оригинальных шлемах полностью протерта (отсутствует) до гладкого металла, краска на линии загиба завальцовки (отбортовки на шлемах М42), практически по всему контуру

igorsldk

Очистка деталей от ржавчины и грязи

очень эффективные и простые способы электрохимической очистки
пригодны практически для любых материалов.

фосфорная кислота 2 литра, электролит для аккумуляторов 1 литр ( плотность 1.4)
в ванну завешивается в качестве одного элетрода пластина нержавеющей стали. очищаемая деталь присоединяется к клемме + аккумулятора и погружается в ванну на несколько СЕКУНД. вынимается в состоянии новой детали.
если деталь подверглась коррозии очень сильно, и вся в раковинах, то предварительно смочить этим раствором на полчаса-час
при очистке достаточно точных вещей ( шлицы торсиона и тд) деталь завешивается на - аккумулятора, время обработки примерно минута, после чего полярность меняется и 5-10 секунд деталь "кипит" на положительной клемме.
Соответсвенно прицессы называются "электрохимическая анодная или катодная очистка)
на катоде можно не менее эффективно в качестве электролита использовать раствор стирального порошка.
смысл метода- выделяющиеся пузырьки водорода отслаивают грязь и уносят ее от поверхности
Электролит можно использовать условно "вечно"
Деталь не требует немедленной промывки, если операцию делать в чистой фософорной кислоте то не нужна даже промывка после очистки, деталь насухо вытирается тряпкой и выдерживается на воздухе, в дальнейшем замасливается маслом, или грунтуется. Можно оцинковать
раствор
50 грамм металического цинка растворено в 150 граммах едкого натра. добавляется несколько капель ПЭПА ( отвердитель для эпоксидки) и деталь можно цинковать водя цинковой палочкой по поверхности( палочку во избежание замыкания обмотать пористым изолятором, полипропиленовой тканью. стеклотканью и так далее.
Таким образом например, была реставрирована с видом "новой детали" вся ступица порша 944
никаких струепесков
PS
алюминий в таких электролитах полируется очень хорошо. медные спалвы и медь деляются яркими, полированными и очень долго не тускнеют

igorsldk

http://reibert.info/forum/archive/index ... 13161.html

Первый рецепт: смесью 50 г молочной кислоты и 100 мл вазелинового масла. Кислота превращает метагидроксид железа из ржавчины в растворимую в вазелиновом масле соль - лактат железа. Очищенную поверхность протирают тряпочкой, смоченной вазелиновым маслом. Второй рецепт: раствором 5 г хлорида цинка и 0,5 г гидротартрата калий, растворенного е 100 мл воды. Хлорид цинка в водном растворе подвергается гидролизу и создает кислую Среду. Метагидроксид железа растворяется за счет образования в кислой среде растворимых комплексов железа с тартратионами.

Для чистки монет и т.д. пользуюсь водным раствором Трилона Б. В литературе написано использовать 10%-й раствор, но я сыплю "на глаз". Чем более концентрированный, тем ведёт себя агрессивнее и быстрее чистит. Главное контролировать процесс!

Хорошо снимает ржавчину и окислы.

По ржавчине и каске гансовой - 1 (едын) экземпляр каски кинул в ведро пластиковое (от Снежки кажись) залил её 3мя литрами УКСУСА (в каждом магазине продуктовом имеецо). Забыл на 3 недели. Вспомил. Достал, под водой тёплой промыл. И ржавчина сама слазит. Если херово слазит, щетка металлическая с наждачкой это дело ускорит =:-)

Если горшок на вид достаточно крепкий, нет критических раковин НЕ СОВЕТУЮ горячиться и сразу включать «тяжелую артиллерию» типа наждачки- пескоструйки а тем паче преобразователя ржавчины.
Поясню почему - зачастую под слоем ржавчины находится родная краска, объясняется это т.н. «потом» т.е., каска многократно смачивалась-высыхала и ржавчина по сути образовала поверхностную корку и, что интересно часто даже не поразив металл до раковин.
После мытья от поверхностной грязи, этот налет убираю раствором щавелевой кислоты из расчета 200 гр. на 10 л. воды, в горячий но не до кипения (если довести до кипения краска приобретает неестественный цвет – некоторые ухари выдают перегретые шлемаки за Кригсов) погружается предмет ПОЛНОСТЬЮ (в противном случае кусок торчащий из раствора будет активно ржаветь) держится примерно 20-30 мин, затем вынимается и под струей воды обмывается- обтирается с помощью поролоновой губки для мытья посуды с мелко абразивной наклейкой. Как правило этот процесс необходимо повторить, но варить уже меньше – минут 10-15, в общем до тех пор пока ржа не сойдет.
Кстати оставшийся раствор не обязательно выливать, его можно использовать повторно.
Ну и финиш – протираешь всю поверхность той же губкой в воде, затем нужно быстро сушить и протереть на горячую нейтральным маслом типа веретенка. Когда остынет протереть насухо от масла (немного останется это не беда наоборот предохранит от атм. влаги) и иногда предмет хоть в музей!
Этим способом убивается множество зайцев – и ржавой пылью не надо дышать (еще нахлебаешься когда будешь работать со шпаклевкой), и краска остается, и место где ее не было покрывается серо-зеленым налетом, и весовые качества сохраняются (однажды я на 2 суток забыл железяку с гражданской войны в преобразователе ржавчины – когда хватился ее сожрало на 15%! ) ну и для ручонок относительно безопасно.
Есть конечно и недостатки – очень высокая стоимость 50кг. 130$, работы проводить только при хорошей вентиляции.
Тем же макаром можно чистить любой металл КРОМЕ ЦИНКА!, потому что он просто растворяется.
Алюминий обязательно варится отдельно и его можно кипятить, но если туда попадет кусок железяки – алюм. покрывается зеленоватым налетом.
Теперь по дырам – трещины обязательно нужно заваривать, не класть полноценный шов а прихватить в 2 –3 местах в зависимости от длины, потому как бы ты ее не заделывал один удар металл сыграет и эта тварь вылезет снова.
Сквозные дыры, если под рукой нет аппарата или толкового сварного, на мой взгляд лучше «бинтовать» с применением синтетического строительного бинта, делаешь типа папье маше с пропиткой эпоксидкой, можно между слоями вкладывать мелкую сетку, после высыхания накладываешь автошпаклевку ну а дальше обрабатываешь как можешь.

2. Красить однозначно лучше аэрографом – при покраске баллоном слишком большой расход и разброс краски. А она денег стоит.

"Уни Пласт". Архиполезная вещица, знаете ли! По использовании эффект как от обычной эпоксидки, но работать с ним гораздо удобнее - как с пластилином. Попробовал им казалось бы безнадёжную М-40 восстановить - так, ради интереса - результат превзошёл все ожидания... По сути, каску можно заново слепить, причём сделать это очень аккуратно и быстро.

О значке с цинковым покрытием
Берёшь баночку металлическую маленькую, разводишь лимонной кислоты пачечку, заливаешь в баночку. Баночку ставишь на медленный огонь. Привязываешь к пехотнику проволочку и окунаешь в кипящую лимонную кислоту. Опустил-поднял, опустил-поднял и т.д. Только не проморгай тот момент, когда хватит!!!!! Не то Вылезет всё серебрение и всё что осталось. Только ещё раз-аккуратнее и ещё раз аккуратнее!!!!!! Только после этого не забудь в раствор соды опустить, чтобы реакцию нейтрализации провести,потому,что водой помыл, кажется все, а микропленка кислотная продолжает хавать знак.И будет тебе счастье.

Дополнения
Теперь я предмет замачиваю в обычной воде эдак на недельку - чтоб поднялась ржа и грязь (потом обычной пластиковой щеткой хорошо смывается поверхностный налет), посудину и предмет хорошенько прогреваю под краном, и вместо 200 гр. на 10 л. сыплю ок. 300 оставляю на некоторое время (от пары часов до нескольких суток) переодически подогревая (снаружи) горячей водой раствор, затем все таже процедура обмывания - смазывания.
В общем спешка нужна только при ловле блох...

Посудина должна быть эмальная, ведро. и в кухне открывайте форточку при закрытой двери, штоб в комнаты не поплыло.
Кстати я попробовал кусок алюминия потом поварить, получилось прикольно, желтый налет, оксид такой своеобразный, старить люмин можно, получается как копаный.
Я кстати до этого пользовался мокрой ряпкой с кристаллами, выкладывал ее на купол, потом мыл.

Восстановление.
Попал ко мне горшок М-40 моего размера, решил его восстановить (к сожалению не сделал фотографии каким он был), поэтому опишу его состояние на словах:

Каска крепкая, ржавчина по всей сфере изнутри и снаружи, множественные раковины, расположены в основном изнутри и с тыльной внешней стороны каски, вентиляционные отверстия и 3 отверстия под кламеры свободны от ржавчины, правильной круглой формы, поражение ржавчиной (большая раковина) наблюдалось только у затылочного отверстия. Лоб, боковины крепкие и почти без раковин, сверху ближе к затылку 2 дыры от сквозной ржавчины, общая площадь дыр ~5мм*3мм. Слой ржавчины – 0,1 – 0,5 мм.

Процесс восстановления железки.

1. Очистка и предварительная подготовка.(годится то же, что и про восстановление металла).

Сначала промыл и протер твердой губкой в теплой воде, затем приступил к счистке ржавчины. Ржавчину счищал мелкой наждачной бумагой, периодически смачивая каску водой (в процессе очистки стала видна часть декали), после этого в авто магазине был куплен преобразователь ржавчины в грунт «Панцирь», поверхность была обработана в соответствии с инструкцией, дождавшись результата, еще раз ободрал все мелкой наждачкой и еще раз обработал преобразователем ржавчины, далее встал вопрос о дырах, сначала хотел заварить их, а потом напильником сточить до общей поверхности, но подумав, решил использовать «холодную сварку» (некая разновидность эпоксидного клея, как я думаю).
После этого тщательно сначала напильником, а потом наждачкой, выровнял поверхность в области дыр, затем в том же авто магазине была куплена «нитро-шпаклевка для конечной обработки» (это термин такой), которой прошелся по раковинам, затем, в очередной раз, всю поверхность обработал мелкой наждачкой (нулевкой), для того чтобы поверхность была ровная и без «ям».

Ржавый металл сначала почистить металлической щеткой, потом преобразователем ржавчины (авто) или фосфорной кислотой, потом промыть и покрасить.

Из автоспектра могу назвать Rostloster (очиститель ржавчины), Ферризол (преобразователь ржавчины), "Автофосфат" (нейтрализатор ржавчины) и "Омега" очиститель) - производитель Поликомпласт (Питер), Полифлекс (преобразователь) - Полисан (Турция) и прочее. Это всё при сильной патологии

) - если далеко зашло.

Воронение, реставрация металла

Подняв ржавый штык и т.п., очень хочется максимально приблизить его состояние к былому.
Вот несколько кустарных методов восстановления запчастей для ММГ.
Инфа (немного подредактирована) с форума talks.guns.ru

В общем суть его - "баночный метод" холодного химического воронения с помощью Супер Блу.

Материалы или Что вам для этого нужно
=========================================
[1] Конечно же Супер Блу.

[2] Спирт. Можно в крайнем случае ацетон. Но ведь смердит же зараза на весь дом. Со спиртом работать куда приятнее. Северо-Американцам - Rubbing Alchohol (изопропиловый спирт) тоже подойдет.

[3] Белый уксус.

[4] Порошкообразное средство для мойки ванн (типа Комета, или еще чего там в хозяйственном найдете) В некоторых особо тяжелых случаях это может понадобиться.

[5] Куча чистых тряпиц размером от 7-10 х 7-10 см. Старая футболка - идеальный вариант.

[6] Две большие чистые тряпки или пара х/б перчаток (чтоб не обжечь руки).

[7] Кусок жесткой ткани, ковра. Я, например, использую кусок ~10х15 см, то что здесь называют карпет.

[8] Старая зубная щетка.

[9] Наждачка 400, 600 для грубых повреждений. Нарезать на куски ~ 5х5 см.

[10] Наждачка 1200, 1600 для тонкой шлифовки. Нарезать на куски ~ 5х5 см. Всякие шлифовальные пасты это уже извращения.

[11] Резиновые перчатки.

[12] Источник холодной и горячей воды.

Преамбула
============
Много есть удовольствий в жизни, но ничто не может сравниться с ... Нет! Неверно. С этим может сравниться другая женщина. Я имел в виду возможность своими руками восстановить истерзанную временем и боями винтовку. Сегодня поговорим о воронении. Если интересно - в другой раз о восстановлении дерева. Я не профессиональный оружейник, поэтому не судите строго. Уверен есть сотни других рецептов и технологий, но эту можно воспроизвести дома на кухонном столе. Если у вас есть маленький "свой" уголок в basementе - еше лучше.

Легче всего воронить чистую белую сталь. К примеру, вы купили кит (здесь в Северной Америке, шемполок в виде кита - "набора-конструктора" пруд пруди). Немного больше терпения требует старая сталь, с частично утраченым воронением.

Шлифовка
============
Сошлифовать надо только то, что выступает и "торчит" (не пытайтесь сошлифовывать вмятины, вы измените форму детали, только "торчащие" зазубрины). После воронения вмятинки практически не видны и рукой на ощупь не чувствуются). видны и ощущаются только зазубрины. На больших плоских поверхностях старайтесь сохранить гомогенность поверхности. А то ведь, что часто получается у новичков, сошлифовал зазубрину, а вокрук обтазовалось овальное "пятно" от зерна наждачки. Перейдите на более мелкое зерно, вплоть до 1200-1600. Сведите на нет царапинки от крупной наждачки.

Обезжиривание
============
Обезжиривание - залог успеха всей операции. Вот здесь то вам и понадобится спирт. В отягощенных случаях - средство для ванны и старая зубная щетка. Но не увлекайтесь. Многие из этих средств содержат окислители, и деталь очень быстро, буквально у вас в руках пойдет ржой. Снимая спиртом старое масло, нагар, жировую пленку от рук и т.п. смените тряпицу 3-4 раза, а иначе вы только будете размазывать жир то всей детали.

Температура
============
Работать по горячему металлу мне нравится гораздо больше. Я имею в виду не рскаленный до бела, а температура, легко достигаемая кипятком или очень горячей водой из крана. Если работаете со стволом, ванна - идеальный вариант. Если с мелкими детелями - старая кастрюля на газовой/электрической плите, еще лучше. Этот трюк с горячей водой хорош еще и тем, что вынутая из кипятка деталь сохнет мгновенно. Как удерживать разогретый до 80-100 градусов ствол? Смотри пункт [6] в материалах. Почему по горячему? Химическая реакция при повышенной температуре идет быстрее, но главное цвет! По холодному металлу воронение получается сероватым. вроде как винтовка уже повидала свое. По горячему - глубокий равномерный черный цвет. Новье с завода!

Стратегическое решение
=========================
Снимать старое или не снимать... Зависит от степени повреждения, поврежденной поверхности, ее формы.

Сценарий 1: Голая белая сталь.
Обезжирить.
Нагреть в кипятке.
Воронить.

Сценарий 2: Ствол в сплошных царапинах.
Сошлифовать зазубрины.
Обезжирить.
Используя уксус и чистую тряпицу, снять старое воронение. Сходит не сразу. Придется повозиться.
После уксуса, еще разок пройтись мелкой наждачкой, обтереть чистой тряпицей, смыть теплой водой и в кипяток на несколько минут.
Воронить.

Сценарий 3: Ствол в целом хорош, пара отдельных, но неприглядных царапин или зазубрин. Можно конечно пойти по Сценарию 2, мо много гемороя. и не известно, получится у вас лучше чем было.
Поэтому (конечно крамола!), можно сделать "локальную" операцию. Поэтому, все как в Сценарии 2 до уксуса.
Воронить.

Собственно воронение
=======================
А тут все просто. Но никаких кисточек. Только чистая тряпица. Умакнул в супер Блу и пошел тщательно втирать. Тру долго, по несколько минут, с усилием. Вот тут то мои критики и возликуют. А как же Сценарий 3? Как совместить цвет старого в новым?! А вы мажьте и старое...
В какой-то момент вы замените, что поверх нового воронения стала проступать пористая ... ржа!.. Не страшно. Она очень легко удаляется. Мельчайшей 1600й наждачкой, еле касаясь, безо всякого усилия... Как это?.. Вы когда-то проводили кончиками пальцев по женской ... ? Вот именно. Точно так же. а потом опять втирайте Супер Блу. Опять ржа? опять легонечко мелкой наждачкой... И в особенноси по границам старого и нового воронения, и опять Супер Блу.
В Сценариях 1 и 2 я рекомендую смыть все это грязное дело очень горячей водой. Ствол или какая иная деталь высохнет за сецунды.
А после этого вам понадобится тот самый кусок жесткой ткани или ковра из пункта [7] в Материалах. Сие есть слабый абразив, как раз достаточный для того, чтобы придать поверхности тот самый желанный черно-матовый блеск!
Во как закрутил.
И последнее. Последняя чистая тряпица, любимое оружейное масло, и основательно все это втереть.

А вы теперь возможно спросите, а резиновые перчатки зачем.
Случай 1: Нет возможности избежать прикосновений пальцами к только что обезжиренной поверхности.
Случай 2: Для чистоплюев. Я не могу в перчатках работать. Мне надо чувствовать металл.

Рецепт для экстрималов.

За основу взята технология Ижевского оружейного завода,ныне не применяемая ,так как немного растянута по времени.
Кто помнит старые ружья,до 70 годов,поймет,о чем я говорю.
Способ этот,конечно не подходит для "кухни".
Необходимо какоето нежилое помещение.
Но те усилия,которые вы затратите в начале,окупятся воронением,которое не стирается и не боится влаги.
Что для этого нужно. Ванна для обезжиривания.
Я свою сделал из обрезка листа нержавейки. Размер моей ванны 100х120х1000мм. Согнул лист
на углогибочном станке,приварил стенки аргоном. Под ванну положил два ТЭНа по 500ватт. Все это "обернул" жестью. Мне нравится,когда сделано капитально,но можно сделать по иному,суть в том,чтоб в этой ванне можно было кипятить ствол.
Долее ,нужна еще одна ванна,для выварки ствола в воде,при температуре 100градусов.
ЕЕ я сделал из трубы диаметром 100мм и длинной 1метр. Один конец трубы заварил дном,с просверленными отверстиями для электротэна от самовара.
Качественное воронение можно получить только при условии хорошо сделанного обезжиривания детали. Я применяю следующий раствор: едкий натр 40-50г/л ; сода кальцинированная 20-30г/л, жидкое стекло 10-15г/л; можно добавить тринатрий фосфат 10-15г/л.
Стволы,предварительно подготовленные(зачищенные) и протертые тряпкой с ацетоном,помещаются в ванну и кипятятся там 20-30минут. Вынимаются за привязанные проволочки и смотрятся,если жидкость не покрывает равномерно,а сбегает с некоторых участков,значит надо продолжить обезжиривание. Затем,стволы прополаскивают водой и намазывают с помощью мягкой кисточки раствором для воронения. (продолжение следует,перекур).

Приготовление "ржавого лака"

Этот процесс необходимо делать на открытом воздухе,так,как при этой операции выделяется закись азота-"лисий хвост". Нужна колба емкостью не менее 1 литра,я вообще взял трехлитровую. 50 грамм азотной и 50 грамм соляной кислоты,и стружка углеродистой стали.
Это по заводской технологии. Я немного изменил эту технологию в лучшую сторону,заменив стружку стальную на чугунную.
В колбу наливается азотная кислота и добавляется немного чугунной стружки(опилок),и также немного соляной к-ты. Начинается реакция,с кипением,выделением оранжевого"лисьего хвоста". Когда реакция начинает успокаиваться,добавляется опять стружка и солянка. Обычно я делаю это в 4-5 заходов. Общее количество стружки - около 40 грамм. Если есть возможность в термичке достать окалину с металла,очень советую добавлять вместе со стружкой чугуна. Она дает металлу в готовом виде фиолетовый оттенок. Когда все смешано и закись азота перестает выделяться(не дай бог вдохнуть,будет очень больно),колбу заткните пробкой и поставте (не на морозе)на сутки "отдохнуть". Через сутки добавьте в эту кашу светло коричневого цвета один литр дистиллированной воды(другой не советую). Воду из под крана ни в коем случае.
Перемешайте,дайте постоять 5 минут и слейте в другую посуду с широким горлом(у меня в банке из под мороженного. У вас теперь есть раствор,который не портится годами.
После обезжиривания и полоскании в воде,поставьте ствол и обильно кистью намажте этим "ржавым лаком". Все участки,где скопилась жидкость,промакните кистью,с которой отжата жидкость. Подтеков не желательно иметь. Пусть ствол постоит 15-20 минут. Далее,чтоб ускорить процесс,его нужно поместить в теплое место,я сделал сушилку из ДСП,в нее дует обогреватель. 40-60градусов,время сушки 20-30 минут. Потом намазать еще раз,но не возюкать кистью,а одним движением.Потеки убрать,и в сушилку.
После сушки ствол у вас станет рыжего цвета. В трубе с кипятильником должна закипеть вода.
Воду только питьевую(я покупаю в 5 литровой фляге),нальете из под крана,гарантирую ,что ничего не получится. Опускаете в кипящюю воду ствол,и пусть он варится около 10-15 минут. Достали,посмотрели,он должен быть черно бархатного цвета. Есть рыжина - или не доварили,или то место плохо обезжирино,значит,воронение там не легло.
Когда станет черным,вытащили и пусть остынет.
Когда делаешь выварку,можно выключать периодически кипятильник,если сильно кипит и выплескивается. Суть в том,что нужно держать в воде с температурой 97-100градусов около 10-20 минут.
Ствол высох и остыл. Теперь на щетке с тонким ворсом 0,15 мм надо снять верхний,рыхлый слой воронения. Достать такую щетку очень трудно,поэтому я делаю их сам.
В магазине купил сетку металлическую с тонкой проволоки(как от комаров) ,нарезал из нее кругов,и собрал их на одну оправку(просто болт с шайбоми и гайкой). На этой щетке с электромотором,ствол легким касанием очищается от "бархата". Под верхним,рыхлым слоем вы увидите блестящий слой воронения.
Оно может быть не совсем красивым,не ровным,но это первый слой. Намазываете еще раз,сушка,второе намазывание,сушка,выварка,щетка.
Общее количество выварок должно быть не меньше четырех раз. Соотвтственно,общее кол-во намазываний - 8.
После 4 выварки ствол надо прокипятить в масле,при температуре 105-110градусов,в течении 5 минут, вынуть и остывший протереть.
Ствол не боится влаги,он не ржавеет практически,потому ,что он уже ржавел ,когда вы делали воронение.
Вернуться к началу

Рыхлую ржу и каверны от неё убрал шкуркой №000, после чего полирнул всё америкосовской алмазной пастой для притирки автомобильных клапанов PERMATEX. Потом промыл стволы бензином "Калоша". Особое внимание к эжекторам - необходимо удалить абсолютно весь абразив из зазоров (как их полностью снять с блока стволов я не понял). Далее в ванной отдраил металл щёткой с DOMESTOS-GEL. Качество обезжиривания очень хорошее - вода начинает смачивать поверхность единой пленкой, без проплешин. Как и было обещано, стволы начали ржаветь на глазах, что свидетельствует о качественной подготовке поверхности. Обрабатывал составом KLEVER, разведённым пополам с водой - укрывистость повышается на порядок по сравнению с чистым составом. Наносил состав ватными кружочками, позаимствованными у жены. Сделал восемь проходов с промежуточной обработкой щеткой с доместосом. Каждый раз нагревал стволы.

Super Blu и Klever покупать в охотничьих магазинах. Последний (50 ml) стоит порядка 15$. Этих 50 ml хватит надолго. На три MG точно хватит

Вот в принципе, стандартный и безотказный рецепт для востановления - закислочивания всяких разных:) продолговатых предметов. Два условия - предмет без краски, ибо съест, и ржавый, от чуть-чуть, до полного говна.

1. Нужна лимонка, и много. Лучше всего мешок. Покупается у производителей или трейдеров, для киевлян - б.р. - идеальный вариант:
http://www.macrochem.ua/site.php.
Достаточно дёшево и сердито, советую 100кг.
Кстати, по ссылке есть и щавелька, которая просто жизненно необходима для реставрации предметов без потери родной краски.

2. Нужны ёмкости. Существует рыног типа "Юность", там продаются пластиковые трубы для канализации. Отлично держат кислоту и щёлочь, в смысле дрянь типа "крот", "ваниш для ванн", "утёнок" и прочее. Длинна трубы не должна быть более 140см, это два "длинных предмета:)" советского образца в коннекте. Ширина - максимум 170, да и вообще, померте да купите пару труб, чтоб разные и с запасом. И заглушки к ним!
Ещё не помешает два пластиковых тазика, один на 5л, один на 3л.

3. Если предмет большой и негабаритный, короче чтото немецкого типа, штампованное(как повезёт) - то делаем из реек небольшой аквариум, по длинне - ширине предмета, и обтягиваем изнутри толстым белым полиэтиленом, который крепим скочем по периметру, и желательно покрепче. Соответственно рамку - аквариум нужно делать из 20-ки минимум, отлично подойдут заборные штахеты. Или можно взять штатный горшок от рассады и затянуть полиэтиленом его.

4. Моем вещь от грязи в тёплой воде. Ни в коем разе не допускаем контакта с бензином, маслом, керосином, вд - бутет только хуже, если на глаз вещь не разбирается сразу, для упрощения закислочивания.
Сразу скажу - механизмы после кислоты разрабатывать легче, винты вывинчивать тоже, а бакелит оно не ест, только дерево и краску.

5. Кипятим воду, но это не обязательно, просто повышаем её температуру, чем больше, тем лучше, выше растворимость. Но лучше из чайника, кипяточек. Берём тазик литров на пять, туда литра 3-4 воды(нагретой!) и бодяжим туда лимонку из мешка. Растворить её таким образом можно очень много, до килограмма за раз(смотря от качества, чем выше, тем меньше) в идеале на дне тазика должно быть пару ложек нерастворённой.

6. Заливаем кислоту в ёмкость с предметом. Он начинает шипеть, вонять и пузырится. Если обьёма много, то бадяжим кислоту ещё. Плюсы лимонки в таком случае - нет осадка солей на предмете, как от щавельки или фосфорки(фу), так что стоять эта беда может неограниченно долго. Обычно суток - с головой. Расвор медленно садится, т.е. теряет свою силу. Реально в среднем от 3 до 6 часов. Затем раствор сливаем, причём абсолютно спокойно, следует помнить только, чтоб раковину не покрасить в странный цвет, сливать большим количеством воды, и предмет моем. Вуаля! Всё говно размягчено настолько, что слазит само. Если надо, повторяем процесс ещё раз. Да, и кстати, вони не так уж и много, чтоб проводить процесс на кухне или на балконе.

7. Затем наступает черёд мягкой щётки на дрели или на болгарке. Если щётка мягкая - проверяется на руке - шансы поцарапать предмет минимальные. Затем уже вд40, разбираем, раскручиваем.... Короче дальше по наставлениям!

Ах да - если есть в предмете что-то цинковое, можете с ним смело попрощаться.

Кстати, скептики скажут - ааа! а фосфор круче! а брага так вообще! и уксус! а солянка - воооо! НО - этот способ прост, универсален, дёшев, проверен, быстр, и - как ни странно - работает
вообще-то больше всего я люблю уксус... хотя и воняет он, курва, отвратно, и, однажды, мои дети вывернули его прямо на козырек подъезда. то-то соседи были рады
кстати, надо попробовать накладывать компрэссы на особо трудные участки, это оченб перспективное направление.

А как механизмы оживлять? Сверху ржавчины нет, и винтики , хочется эти винтики выкрутить, или не мучаться сразу повысверливать?

Ложишь детальку в масло отработку и варишь минут30-40 чтоб кипело .потом пробуешь крутить если не идет-вари снова.Обычно добиваюсь нужных результатов этим способом.

Поделюсь опытом сварки тонкостенного металла.К примеру в руках у вас фрагментированная рукоять МР или дырявая ствольная коробка. При попытке варить металл будет отгорать, и слепить что-либо путное не получится.Клеить и мазать холодной сваркой - не эстетично. Секрет прост - заполняем все обычным гипсом и начинаем варить после высыхания оного. Получается стократ удобнее, сопли не лезут + фиксация мест сварки. После операции гипс выколачиваем и механически обрабатываем швы (или чего там у нас получилась).

Поксиполом хорошо.Как шпаклевкой заполняю раковины и мал. дыры ес-но по чистому металлу 10 мин сохнет -зачищаю,если надо операцию повторяю,окончательно шлифую и крашу.Покрытие ни чем ни отличается от металла

Проксиполь это холодная сварка в тюбике, через десять минут после нанесения можно шлифовать, держит мертво, только один минус - поверхность нужно очень хорошо зачищать, чтобы она не отваливалась.

Каверны(раковины и "сквозняки")проще всего заполнять припоем (т.е.запаивать).После пайки легко обработать поверхность и самое главное припой можно воронить той же химией,что и сталь(KLEVER-средство для быстрого воронения.Купить можно в охотничьих магазинах,правда-дороговато.)Процесс пайки прост:зачищаем раковину дримелем(гравёром),смазываем орто-фосфорной кислотой и запаиваем.Все операции проводить с вытяжкой .Пыль (ржавщина,частицы металла) и пары кислоты не безопастны!;)

igorsldk

Вот еще один метод очистки металла.Сам пользуюсь им.Электролиз можно проводить только на открытом воздухе.Щелочь-не сода,очень едкая.Попробовал в квартире на кухне-через 5 минут зайти нельзя было!:mad:Предметы из железа, находившиеся в грунте десятки и сотни лет, обычно в той или иной степени поражены коррозией. Часто в почве вокруг предмета образуется плотный бесформенный кокон из глинистых частиц, пропитанных рыжей гидроокисью железа. В то же время сам предмет может неплохо сохранить форму, даже если первоначальный металл замещен черно-коричневыми оксидами железа. Оказавшись в комнатных условиях, продукты коррозии высыхают и начинают трескаться и отваливаться от предмета. При повышенной влажности над активными центрами коррозии вздуваются пузыри ржавчины, что вызвано наличием в продуктах коррозии растворимых солей, в первую очередь хлоридов. Поэтому железные предметы нуждаются в срочной первичной очистке и консервации. Простейшие методы консервации и реставрации хорошо известны. Это в первую очередь вымачивание в воде, желательно дистиллированной, для удаления растворимых солей. Радикальным средством является полное удаление продуктов коррозии, например, фосфорной, серной или соляной кислотами. Есть сведения об использовании в любительской практике щавелевой и уксусной кислот или аккумуляторного электролита.
"Народным" средством является также прокаливание предмета с последующим охлаждением в воде и сбиванием рыхлой корки. Но при прокаливании обычно образуется ярко-красный гематит (Ре2О3), который потом сложно удалить, особенно из пор и щелей, характерных для кованого металла. После щавелевой кислоты также остаются трудноу-далимые пятна желтого цвета.

Процесс кислотного растворения трудно контролировать: слои растворяются неравномерно, где-то открывается чистый металл, а где-то остаются труднорастворимые участки окисла. Кроме того, процессы сопровождаются неприятными запахами. Эти способы были опробованы автором на малоценных железных предметах, в изобилии встречающихся на полях, таких как гвозди, подковы и т.д. После такой обработки предметы часто теряют форму и становятся похожими на истаявший леденец.
Поэтому основное внимание было сосредоточено на способах, сохраняющих плотные окислы, но позволяющих придать изделию экспозиционный вид. Таким способом является длительное вымачивание в воде с последующей механической расчисткой, хотя он очень длительный и трудоемкий. Значительно ускорить процесс удалось применением щелочей. Железо и его оксиды устойчивы к щелочам, но они быстро растворяют неорганические (хлориды, сульфиды) и органические соли. Происходит также частичное восстановление гидроокиси железа. В книге "Химия в реставрации" (1) содержатся сведения о восстановлении гидроокиси железа до оксида железа Ре3О4 (магнетита) при обработке в 3-5% водном растворе щелочи натрия ЫаОН и сульфата натрия Ыа25О3. К сожалению, в книге нет дополнительных указаний о соотношении реагентов и времени восстановления. Там же говорится об эффективности 2-3% раствора щелочи при удалении хлоридов.
В Интернете на нумизматических ресурсах было встречено описание применения для чистки медных монет средств бытовой химии, предназначенных для очистки труб от засоров, типа "Крот" и "Трубомой". Эти средства, являющиеся концентрированным раствором щелочи натрия, были опробованы на изделиях из цветных и черных металлов, на¬ходящихся в сильной стадии коррозии. Ре¬зультаты оказались очень хорошими. Изде¬лия из черного металла (кованые гвозди, зам¬ки, стамески) обрабатывались жидким сред¬ством "Трубомой" (производство ПКХ "Алабино" Московской области). Состав средства, указанный производителем: ще¬лочь натрия, вода, ПАВ. После 1-2 суток вымачивания в средстве и последующей про¬мывки водой охристо-рыжие напластования гидроокислов размягчаются и легко удаляют¬ся мягкой железной щеткой. Оставшийся глянцевый темно-коричневый слой окислов повторяет первоначальную форму предмета. Отработанный раствор становится темно-ко¬ричневым. Преимущество этого метода - от¬сутствие проблем с утилизацией отработан¬ного раствора, так как он не ведет к разруше¬нию канализационных сетей. В отличие от кислот, полностью исключено растравлива¬ние металлического ядра предметов. Метод может быть применен в полевых условиях экспедиции, например, для подготовки изде¬лий к фотографированию. Железные предме¬ты после подобной обработки имеют вполне экспозиционный вид, а после длительной промывки в воде для удаления остатков ще¬лочи они готовы к консервации и экспониро¬ванию.
Еще одним восстановительным способом является электрохимическая очистка предме¬тов. Его следует применять, если принято ре¬шение проводить очистку до металлического ядра. В книге (1) этот метод описан только как способ удале¬ния хлоридов, но на практике наблюдается также восстанов¬ление окислов железа. Для вод¬ного электрохимического вос¬становления не требуются доро¬гостоящие реактивы и сложное оборудование, лишь стандарт¬ный блок питания с напряжени¬ем на выходе 12 В при токе 6-10 А. Например, подходит заряд¬ное устройство для автомобиль¬ных аккумуляторов. Нужны также пластиковые канистры и кусок нержавеющей стали, ис¬пользуемый в качестве анода. Изделие подвешивается с по¬мощью зажима типа "крокодил" или в стальной петле на "мину¬совом" проводе. В работе (2) подобный метод описан как ка¬тодное обезжиривание метал¬лов. При использовании раство¬ра щелочи натрия на изделии происходит интенсивное выде¬ление пузырьков водорода, ко¬торые создают восстановитель¬ные условия. В (2) упоминает¬ся, что возможно даже насыще¬ние водородом металла. Проис¬ходит восстановление бурого гидроокисного слоя до окислов черного цвета (магнетит) и чис¬того металла. Процесс длителен (3-12 часов и более). Рыхлый слой при желании удаляется же¬лезной щеткой. Изделие после пропитки консервантом приоб¬ретает черный цвет. Состав электролита - 50 г средства "Крот" на литр воды. При электролитической очистке сле¬дует принять меры для предотв¬ращения короткого замыкания. Для этого можно применить две пластиковых канистры, вложен¬ные одна в другую. В стенках внутренней канистры, имеющей несколько меньший размер, следует прорезать отверс¬тия. Анод размещается в пространстве меж¬ду канистрами.
Описанный метод хорошо зарекомендовал себя при обработке изделий 18-20 вв., имею¬щих крепкое металлическое ядро, например, сельскохозяйственных инструментов, эле¬ментов конской упряжи, подков. Передача подобных изделий в профессиональную рес¬таврацию дорога, а экспонирование в исход¬ном виде неэстетично. Сложные и тонкие предметы, такие как наконечники стрел, ци¬линдрические замки и ключи к ним, восста¬навливать этим способом рискованно. Для них следует остановиться на первом методе вымачивания в щелочи.
При использовании описанных методов необходимо строго соблюдать технику безо¬пасности при работе со щелочью и электри¬ческими источниками питания.
Для последующей консервации можно воспользоваться распространенным автокон¬сервантом "Мовиль", что рекомендовано и профессиональными реставраторами (3). На подогретую поверхность изделия следует кисточкой нанести состав и дать ему впитать¬ся. После охлаждения дать предмету высох¬нуть, после чего избыток консерванта стереть ветошью.
Необходимо подчеркнуть, что мои реко¬мендации касаются практического примене¬ния методов в условиях экспедиции, школь¬ного музея, археологического кружка или при отсутствии у краеведческого музея возмож¬ности заключения договора на профессио¬нальную реставрацию.Не помню где скачал.

igorsldk

пример создания прибора для электролиза пошагово, все до смеху просто...

1. Берем БП от компа.
2. Из широкого разъема отрезаем ЗЕЛЕНЫЙ провод (он там один) и ЧЕРНЫЙ (их там много - берем любой). Спаиваем (или скручиваем) их и изолируем. В некоторых БП вместо ЗЕЛЕНОГО используют СЕРЫЙ так что если с зеленым не выходит пробуем серый.
3. От любого разъема на питание CD, HDD,FDD берем КРАСНЫЙ и ЧЕРНЫЙ провод и припаиваем их к лампочке из автомагазина на 5 Ватт * 12 вольт . Все равно какой куда - лампочка не полярный элемент.
Как вариант можна взять не нужный жесткий диск и подключить паралельно(я так сделал у себя).
Дело в том что блоки питания работают так сказать "в динамическом режиме" поэтому чем болшьше нагрузка на БП - тем больше он выдаёт.
4. От любого разъма берем ЖЕЛТЫЙ и ЧЕРНЫЙ провод - это и будут наши "+" и "-". Чтоб проверить "ху из ху" нужно опустить в воду оба зачищеных провода, из какого начнут выделяться пузырьки - это минус, его нада подключать к предмету который нада почистить, второй - плюс, его к нержавеющей пластине.
ВСЕ! осталось только взять пластиковую посудину, насыпать туда каустической соды(которуя я так и не нашол нигде, поэтому юзаю пищевую или кальцинированую) и пожна варить ржавый металл)))

igorsldk

Асфальтовый лак

Приводим несколько рецептов такого лака.

I. Расплавляют 1 часть асфальта, дают охладиться, измельчают, доливают

2 части скипидара и растворяют. По желанию добавляют сажу.

II. Берут 3 части асфальта, 1 часть каменноугольного вара (твердый

остаток при перегонке каменноугольного дегтя) и растворяют, при легком

нагревании, в 6 частях скипидара.

III. Берут 250 частей асфальта, 475 частей льняной олифы, 120 частей

канифоли, 180 частей скипидара. Лак этот особенно пригоден для жести.

IV. Берут 6 частей асфальта, 1 часть вареного льняного масла, 8,5

частей скипидара. Лак этот особенно пригоден для железа.

V. Берут 20 частей асфальта, 5 частей канифоли, 2 части сажи, 50 частей

керосина.

VI. Берут 1 часть асфальта, 1 часть канифоли, 8 частей скипидара.

igorsldk

Шаг за шагом домашнее анодирование алюминия.

http://astro.neutral.org/anodise5.shtml

igorsldk

igorsldk

http://www.youtube.com/watch?v=l4TAeCjV ... re=related

igorsldk

АНОДИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ ДЕТАЛЕЙ.

Детали или изделия из алюминия и его сплавов на воздухе окисляются, на их поверхности образуется сероватый налет в виде неравномерных пятен, ухудшающий внешний вид. Для защиты поверхности алюминиевых деталей обычно используется анодирование, то есть анодное оксидирование поверхности, в результате которого на ней образуется тонкий пассивный слой, препятствующий дальнейшей более глубокой коррозии. Анодированная поверхность обладает красивым внешним видом ровного бледносерого цвета. Кроме того, после анодирования алюминиевые изделия могут быть легко окрашены практически в любой цвет обычными анилиновыми красителями. Обычно анодирование производится в 20% растворе серной кислоты, что представляет собой некоторые неудобства, так как для этого необходимо наличие самой серной кислоты, которую не всегда легко достать, необходимо иметь ареометр для измерения плотности раствора, наконец, агрессивность раствора влечет необходимость соблюдения определенных мер безопасности. Однако анодирование может производиться без серной кислоты, с использованием таких всегда имеющихся в домашнем хозяйстве химических соединений, как кислый углекислый натрий (питьевая сода) и хлористый натрий (поваренная соль). Для приготовления электролита готовят раздельно два насыщенных раствора питьевой соды и поваренной соли в кипяченой воде комнатной температуры. Для получения насыщенных растворов количество соды и соли берется избыточное, растворение ведут не менее получаса, время от времени помешивая растворы стеклянной палочкой. Затем растворам дают отстояться в течение десяти минут и сливают их с избытка нерастворившихся соды и соли, после чего целесообразно их профильтровать. Электролит готовится из девяти объемных частей раствора соды и одной объемной части раствора соли с тщательным их перемешиванием. Приготовление электролита ведется в стеклянной посуде. При изготовлении детали, подлежащей анодированию, необходимо оставить на ней небольшую площадку. Это так называемый технологический контактный лепесток, который после анодирования удаляется В нем сверлится отверстие диаметром 3,3 мм под винт МЗ. Деталь тщательно зачищается мелкой шкуркой, обезжиривается в любом стиральном порошке и промывается в проточной водопроводной воде, после чего к ее поверхности не следует прикасаться руками. Винтом с гайкой к лепестку детали присоединяется провод, предназначенный для ее подключения к положительному полюсу источника тока. Лепесток, винт с гайкой и конец провода покрывают слоем пластилина, чтобы исключить их взаимодействие с электролитом. После этого вся деталь протирается ватой, смоченной ацетоном, и подвешивается в ванночку. Для подвески можно использовать изоляционный стержень из текстолита или оргстекла, положенный на борта ванночки. Ванночка должна быть выполнена из алюминия и соединяется с минусом источника тока через последовательно включенный амперметр (можно использовать авометр в режиме амперметра) и переменный резистор для регулирования тока. Подвешенная деталь не должна касаться ванночки, а минимальное расстояние между ними должно быть порядка 10 мм. В ванночку заливается электролит до такого уровня, чтобы им была покрыта вся деталь, и деталь соединяется с плюсом источника тока. В процессе анодирования видно, что вся поверхность детали начинает покрываться пузырьками газа и легким серым налетом, что указывает на начало процесса. Ориентировочная плотность тока составляет 10...20 мА/см2. Эту плотность тока нужно умножить на площадь поверхности детали, выраженную в квадратных сантиметрах, и полученное значение тока поддерживается переменным резистором по амперметру. Продолжительность анодирования составляет от одного до полутора часов, ее можно определять и визуально. Когда вся деталь покроется ровным голубоватосерым налетом, процесс анодирования можно считать законченным. В качестве источника тока можно использовать автомобильный аккумулятор или выпрямитель, рассчитанный на напряжение 12...15 В и ток порядка 1,5 А. Если будет использоваться регулируемый источник тока, необходимость в переменном резисторе отпадает. После окончания анодирования деталь промывается в проточной воде, а затем при помощи ватного тампона, смоченного теплым раствором марганцовокислого калия, очищается от продуктов электрохимической реакции. Поверхность детали после этого становится гладкой и приобретает светлосерый оттенок. Раствор марганцовки должен быть густо темным, но в нем не должно быть нерастворившихся крупинок. Затем деталь вновь промывается в проточной воде и высушивается. Высушенную деталь можно покрыть тонким слоем бесцветного лака. После анодирования и промывки деталь может быть также окрашена в самые различные цвета. Для этого ее погружают в нагретый до температуры 50...60°С десятипроцентный раствор анилинового красителя. Насыщенность окраски зависит от времени пребывания детали в красителе, но не должно превышать 20 минут. Анилиновые красители (порошки для окраски шерстяных тканей) продаются в магазинах хозтоваров или бытовой химии. После окраски деталь промывают в проточной воде, высушивают и покрывают бесцветным лаком.

Подобные темы	Автор	Ответы	Просмотры	Последнее сообщение
21.04.24._20.00___ Dlja monet в форуме Numismātikas arhīvs = Архив нумизматики = Coins and money archive	малыш2017	0	46	17 апр 2024, 21:16
24.04.24. ...v 22:00 .......Novije stjokla dlja 4asov Nr-5.. в форуме Antikvariāta arhīvs = Архив антиквариата = Antiques' sales archive	wanags	3	71	20 апр 2024, 19:22
24.04.24. ...v 22:00 .......Novije stjokla dlja 4asov Nr-2.. в форуме Antikvariāta arhīvs = Архив антиквариата = Antiques' sales archive	wanags	3	78	20 апр 2024, 19:16
24.04.24. ...v 22:00 .......Novije stjokla dlja 4asov Nr-3.. в форуме Antikvariāta arhīvs = Архив антиквариата = Antiques' sales archive	wanags	1	71	20 апр 2024, 19:18
24.04.24. ...v 22:00 .......Novije stjokla dlja 4asov Nr-4.. в форуме Antikvariāta arhīvs = Архив антиквариата = Antiques' sales archive	wanags	3	88	20 апр 2024, 19:20
24.04.24._20.00__ planset dlja monet в форуме Numismātikas arhīvs = Архив нумизматики = Coins and money archive	малыш2017	1	73	21 апр 2024, 20:52
24.04.24. ...v 22:00 .......Novije stjokla dlja 4asov Nr-6.. в форуме Antikvariāta arhīvs = Архив антиквариата = Antiques' sales archive	wanags	1	60	20 апр 2024, 19:24
24.04.24. ...v 22:00 .......Novije stjokla dlja 4asov Nr-1.. в форуме Antikvariāta arhīvs = Архив антиквариата = Antiques' sales archive	wanags	3	80	20 апр 2024, 19:13
26.04.24 22:00 Nabor lozjicjek dlja Kavi в форуме Antikvariāta arhīvs = Архив антиквариата = Antiques' sales archive	papels	1	47	22 апр 2024, 06:58
18.04.24 22.oo. Kalodka kvadratnaja dlja medali sssr в форуме Faleristikas arhīvs = Архив фалеристики = Award's and badge's archive	atb	5	158	15 апр 2024, 16:14

ANTIK-WAR.LV

SOSTAVI dlja VORONENIJA

Кто сейчас на конференции